纺织技术 | 棉/莱赛尔/亚麻纤维混纺针织纱的开发（下）|亚麻纤维|张力|管纱|纱线|纺织技术|细纱|莱赛尔

（紧接上期）

六、莱赛尔纤维

6.1 开清棉工序

为减少纤维损伤，采用了“多松、少打、少落、少碎”的工艺原则，上机工艺与亚麻相同，尽量采用自由打击，避免握持打击。制定详细的抓棉机排包图，做到均匀抓取，同时选择较低的打手速度，避免对纤维过分打击，因莱赛尔纤维短绒、杂质含量很少，尽量调小各落杂的点隔距，避免纤维流失。主要工艺参数：棉卷定量420g/m；棉卷长度30.4m；棉卷罗拉速度10r/min；A076C型单打手成卷机打手速度700r/min。

6.2 梳棉工序

梳棉工序以开松和分梳纤维为主，在保证分梳效果的前提下，适当降低刺辊速度，保持较大的锡刺比，使纤维能够顺利地从刺辊向锡林转移。虽然莱赛尔纤维长度较长，整齐度较好，但纤维天然卷曲数较少，抱合力较小，故生条定量应适当加重掌握，适当加大大、小压辊的压力，以增强棉网、棉条中的纤维抱合力，使棉网不漂浮、不脱网，成条紧密，不堵喇叭口，改善生条条干不匀率。主要工艺参数：生条干定量20g/5m；刺辊转速650r/min；锡林转速280r/min；道夫转速19.9r/min；盖板速度95mm/min；锡林-道夫隔距0.18mm；锡林-盖板五点隔距0.28、0.28、0.25、0.25、0.28mm；刺辊-给棉板隔距0.33mm、刺辊-锡林隔距0.20mm。

七、混并条工序

为使牵伸顺利，提高成纱质量，采取“重加压、大隔距、大牵伸、低速度”的工艺原则，前罗拉转速降为130m/min。选用弹性较好的80度胶辊，以利于有效地控制纤维，提高条干均匀度。为提高纤维的伸直平行度，采用“头大二小”的顺牵伸工艺，即头并后区牵伸较二并大，二并后区牵伸较三并大的工艺配置，以提高熟条质量。由于棉条中含有25％的莱赛尔纤维，因此在牵伸过程中静电现象较大，通过实践，采用大漆处理胶辊，以有效地减少缠绕罗拉胶辊现象发生。

为了防止堵塞圈条孔，采取以下措施：

（1）选择大小适当的喇叭口直径。

（2）大圈条张力。在纱条输出速度不变的条件下适当加快棉条筒转速。

（3）定时清洁圈条孔并用医用滑石粉擦拭圈条通道。

混一麻棉生条、莱赛尔生条、新疆长绒棉精梳条间隔排列，确保各纤维混合均匀，为减少混合条缠绕胶辊现象，适当降低车速，头道并条采用较大的后区牵伸，末道配置较小的后区牵伸，同时为减少成纱条干重量不匀率，末并采用带有自调匀整的HSR1000并条机，并通过对皮辊硬度、温湿度的调整，解决了皮辊粘缠问题，大大提高了生产效率。并条主要工艺参数见表4。

表4 并条主要工艺参数

采用上述工艺后，末并重量不匀率控制在0.5%以内，条干不匀率控制在2.8%以内。

八、粗纱工序

粗纱采用“重加压、小张力牵伸、大粗纱捻度”的工艺原则，后区牵伸偏大掌握，适当加重罗拉压力，把微调加压调至红档，尽可能拉断部分超长纤维，防止出“硬头”，确保牵伸质量。为了增加握持能力，防止须条因静电原因缠绕罗拉及牵伸胶辊，采用大漆处理的胶辊或表面不处理的高弹性优质胶辊。在保证细纱不出“硬头”的前提下，适当加大粗纱捻系数，减少意外牵伸及断粗纱现象，采用较大的罗拉隔距与钳口隔距，降低前罗拉速度，保证棉条的有效牵伸，减少粗纱疵点。粗纱主要工艺参数见表5。

表5 粗纱主要工艺参数

粗纱重量不匀率控制在0.5%以内，条干不匀率控制在4%以内。

九、细纱工序

(1) 细纱胶辊的调整。细纱软弹不处理胶辊对棉结的影响非常大，但对差异化纤维却不适合，因为差异化纤维的牵伸力较大，会使软弹的胶辊过早磨损。采用高硬度大漆处理胶辊，胶辊直径达到30毫米,有效提高了弹性，增加了变形量，加强了对浮游区纤维运动的控制作用，延长了摩擦力界，缩小加捻三角区，减少千米结节产生的概率。不同胶辊对JLC/莱赛尔/亚麻 60/25/15 COMNE70成纱质量影响的对比试验结果见表6。

表6 不同胶辊对成纱质量影响的对比试验

由表6的对比数据可以看出：采用975型（硬度为75度）的胶辊指标较好，使用周期较长。

（2）细纱后区牵伸工艺的调整。适当提高粗纱捻度，减少细纱机后区牵伸倍数，放大细纱后区隔距，三者适当搭配既能加强对牵伸区纤维的约束，提高须条紧密度，又能使须条经后区牵伸后仍留有一定的捻回进入主牵伸区，有利于提高前区须条的紧密度，进一步减少纤维扩散，又能加强对纤维运动的有效控制，从而减少成纱棉结数量，优化试验结果见表7。

表7 细纱工艺优化试验

由表7的对比数据可以看出：工艺3不仅质量指标较好，而且专件的损耗也较少。

(3) 钳口隔距的选择。采用合适的喇叭口和偏小的钳口隔距，能有效聚拢短纤维，收缩须条宽度，增强须条的紧密度，使纤维在牵伸区受到控制，防止短纤维的过分扩散和搓揉，使须条在较紧密的状态下加捻，从而减少棉结数量，见表8。

表8 钳口隔距对成纱棉结的影响

考虑到纤维控制力较大易牵伸不开，造成生产浪费，故我们选用2.2mm的隔距块进行生产。

(4) 网格圈密度的选择。由于JLC/莱赛尔/亚麻 60/25/15 COMNE70针织纱的纤维较粗、单纱横截面积内的纤维根数较少，对网格圈的气流吸附力要求较高，需要重新调整负压和吸风量，以达到最佳的凝聚效果。当系统负压一定时，网格圈的目数不同，则流量不同，凝聚效果必定有差异。为此我们对不同网格圈目数与成纱质量的关系进行了对比试验，见表9。

表9 不同网格圈目数与成纱质量的关系

从表9的对比数据可以看出，当网格圈目数较少时，成纱条干、千米细节、毛羽H值均有降低的趋势。千米粗节、棉结基本持平。因此选用较低目数的网格圈有利于降低成纱条干、细节和改善毛羽。

（5）钢领钢丝圈的选配。采用PG1/2型钢领，钢丝圈较纺棉时重2-3号。

（6）加大成纱捻系数，以减少成纱毛羽；加压适当加重，从而减少粗细节。

细纱主要工艺参数：细纱捻系数359；罗拉隔距18×48mm；后区牵伸1.29倍；总牵伸63.8倍，前罗拉转速154r/min，摇加压力150×120×150N/双锭。

十、络筒工序

为降低筒纱棉结、毛羽的增长率，掌握“低速度，小张力”的工艺原则，控制好车间温湿度，温度控制在28-33度,相对湿度控制在65-70%,以利于减少飞花、短绒聚集，避免形成新的粗节和棉结，速度控制在900m/min，张力为9cN，保证纺纱通道光洁，尤其是槽筒的清洁、筒管的圆整度尤为重要，以减少成纱的毛羽、假性棉结的形成。筒纱与管纱的质量指标对比见表10。

表10 筒纱与管纱的质量指标对比

十一、温湿度的管理

合适的温湿度是保证成纱质量和车间生活状态的前提条件（尤其是差异化品种），由于差异化纤维的实际回潮较大（大都在10%以上），在生产车间经常处于放湿状态，会造成差异化纤维由于干燥而产生静电吸附现象，从而缠绕皮辊和罗拉，使生活难做。故车间生产环境一定要高湿适温，使纤维吸入水分，增加纤维的柔性和弹性，减少纤维与针齿间的摩擦和齿隙间的充塞。若相对湿度太低，一方面易产生静电，棉网易破损或断裂，另一方面会降低半制品的回潮率，不利于后道工序的加工。各车间温湿度的控制范围见表11。

表11 温湿度控制范围

十二、操作管理

（1）固定操作优秀的挡车工进行值车，确保接头质量的合格性和巡回的及时性，避免出现葫芦纱和毛羽纱。

（2）按照紧密纺运转清洁检查表内容的要求，每班由检查工重点关注检查机台清洁状态，以减少纱疵的产生。

（3）由运转班修机工检查钢领的运行情况和气圈状态，每班检查一次，避免出现磨钢领纱和毛羽纱。

（4）运转操作管理员每天检查一次瞬时断头情况，对断头频繁的锭子及时报修，进一步提高生产效率和设备利用率。

（5）要求落纱工按车间要求的时间进行落纱，避免纺冒纱和钢领磨碰管纱。

（6）监控车头、车尾的负压差异，减少因为负压的差异造成条干、强力的差异。

（7）检查吹吸风吹嘴位置的合理性，减少飞花附入性纱疵。

结语

开发亚麻、棉、莱赛尔混纺纱线，要根据原料性能优化生产流程，合理优化工艺参数，加强温湿度控制、运转操作管理等各项基础管理工作，才能使产品质量达到客户的要求。

来源：归玉成山东聊城大生纺织有限公司
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