生产过程质量控制规范

1 目的范围

为了对影响生产过程质量的人员、设备、材料、方法、环境和测量实施有效的控制，确保产品质量，实现预期质量目标，满足顾客要求，不断提升生产过程的质量控制水平和能力，特制订本规范。

本规范规定了产品生产制造过程中质量控制的基本要求，是公司《质量手册》8.5.1条款和相关生产制造程序文件的细化和补充。

2 引用文件

本规范引用了下列标准和文件：

GJB 467A 《生产提供过程质量控制》

公司《XX产品生产过程控制程序》

3 术语定义

3.1工序

是产品、零部件制造过程的基本环节，也是组织生产过程的基本单位。

3.2工序控制

为了确保产品质量，运用科学的管理手段，使工序中影响产品质量的人员、设备、器材、方法、环境和测量等主导因素处于受控状态。

3.3关键工序

关键特性形成的工序。即产品生产过程中，对产品质量起决定性作用，需要严密控制的工序。一般包括关键工序和重要特性构成的工序；加工难度大，质量不稳定，原材料昂贵、出废品后经济损失较大的工序；关键外购器材入厂验收工序等。

3.4工序控制点

工序中的某些质量特性或因素进行重点控制的环节。

3.5双岗制

在一个工作岗位上，同时具有二个工作人员，其中一人操作，另一人监督。

4 职责分配

4.1 公司主管领导职责

a）负责生产提供质量控制规范的审核、批准。

b）负责生产提供质量控制中重大问题的审理、处置。

4.2 质量部职责

a）负责生产提供质量控制的主管部门，对本规范进行修改和解释。

b）负责生产提供质量控制中检查、监督、重大问题的上报和处置。

4.3 技术部职责

a）负责在设计和开发的技术文件中明确生产提供质量控制的要求。

b）负责生产提供质量控制中的技术指导。

4.4 生产部职责

a）负责生产提供质量控制规范的落实。

b）负责生产提供质量控制中检查、指导，发现问题及时上报、处置。

5 工序控制的基本要求

5.1技术文件控制要求

a)生产现场所使用的技术文件，包括：

——设计文件：图纸、规范等；

——工艺文件：工艺规范、产品工艺总方案、工艺路线图、工艺规程等；

——质量控制文件；

——岗位操作规程等。

b)各个技术文件必须是现行有效版本，做到正确、完整、协调、统一、清晰，文文一

致、文实相符。

c)工艺文件中质量检验工序，应经质量部门会签。

5.2 人员控制要求

a)以下人员必须经过相应工种的“应知应会”和质量管理基础知识的培训，经考核合

格后，必须持有资格合格证和质量部门颁发的质量印章，方可上岗工作：

（1）新上岗或调换工种的操作人员；

（2）关键过程和特殊过程的岗位人员、特种设备使用人员；

（3）检验、测试人员；

b)操作、检验人员必须熟悉和掌握生产提供的技术要求，严格执行工艺规程、工序质

量控制要求，安全操作规程等，遵守工艺纪律。

c)在生产部班前会上，主管领导对生产提供的质量、安全和环保控制提出明确要求。

d)生产部主管领导不定时地指导、检查生产提供质量控制的实施情况，发现问题及时

纠正，必要时，保留检查的相关证据。

5.3 设备、工艺装备、计量器具的控制要求

a）生产提供所使用的设备、工艺装备、计量器具必须符合工艺规程规定要求。

b）设备、工艺装备、计量计器具必须具有合格证明文件和检验（校准）标志标识，按检定周期表进行定检，并在规定的检定周期内使用，保持其精度。

c）新制成或返修后的设备、工艺装备、计量器具，必须经过试用或鉴定，确认能保证产品质量后，方可正式投入使用。

d）当产品质量特性需要由生产设备、工艺装备的精度提供保证时，其精度必须满足产品要求。

e）大型、精密及数控加工设备，在安装、调试合格后，必须进行试加工试验、检查，确认能保证产品质量时，方可正式投入使用。

f）规范工装或产品实样，必须经过鉴定合格后，方可做为制造工艺装备或验收产品的依据。

5.4 器材控制要求

a）转入本工序的器材（原材料、毛坯、半品器件、元器件、零件、组件、部件、外购成件及辅助材料等）必须具有合格证明文件，或工序检验合格标识。

b）代用器材必须具有按规定程序办理的审批文件，必要时，应征得顾客同意。

5.5 环境控制要求

a）工作场地的环境条件，应符合技术文件、规范的规定，以保证产品质量所需的环境要求。

b）成品、半成品、在制品，应按不同的要求分别摆放在指定位置，返修品、废品应分别隔离。

c）生产现场应符合6S现场管理要求和文明生产要求。

d）认真执行预防多余物的保证措施，防止产品中出现多余物。

e）技术安全、环境保护、卫生防疫等必须符合国家有关法规、法令及相应国家规范。

5.6 批次控制要求

a）在生产程中应严格执行批次管理。产品从毛坯投料、加工、装配直至成品验收的所有工序，自始至终应做到“五清”、“六分批”。

五清是：批次清、数量清、质量情况清、责任清、生产动态清。

六分批是：分批投料、分批加工、分批检验、分批转工、分批装配、分批保管。

b）不同图号、不同版次、不同炉批号，必须具有不同的标记，以便管理。

c）移交零、组件时，必须按批次证、物相符，手续完整，具有可追溯性。

5.7 首件生产控制要求

a）首件有下列情况之一者，必须执行自检、互检、专检。填写首件记录卡，并在记录上签章：

（1）每个工作班开始；

（2）更换操作者；

（3）更换或调整设备、工艺装备；

（4）更改技术文件、工艺方法、工艺参数；

（5）采用新规范；

（6）采用新材料或材料代用后；

（7）更换或重新化验槽液、渗透液等；

b）不宜实行首件自检、互检、专检的产品，研发部（或技术部）会同质量部、生产部制定具体的，行之有效的控制办法。

c）在产品开始加工、装配前，或者产品在设计、工艺上有重大改变时，必须进行首件鉴定。

d）确认能达到产品加工或装配的质量要求后，方可继续投入生产。

5.8 储运控制要求

a）产品在加工工序间的周转与运输，必须备有安全可靠的储运器具，防止因储存和运输不当而损伤产品。

b）对于具有易燃、易爆、易挥发、毒性、放射性等特性的产品，应制定相应的规定并严格执行。

c）产品在加工、停放及工序间周转运输中，对易腐、易锈的产品，应制定相应的防腐、防锈措施并严格执行。

5.9 产品控制要求

a）提交检验的产品，必须是自检合格的产品，应在指定位置上加盖质量印章或用其他适当方式做出标记。记录要完整，数量、型号、规格等表示清楚，做到文实相符。

b）完工的产品，必须符合设计要求，完好无损，具有合格证明文件。

c）有特殊需要的生产岗位，应严格执行双岗制。

d）需返修的产品，应编制相应的技术文件并严格按文件执行。

5.10 质量信息控制要求

a）各项质量原始记录、图表等必须齐全，数据准确，妥善保管，具有可追溯性。

b）与工序控制有关的各项质量信息，必须及时反馈，并按规定的程序分类、统计、分析和处理。

6 关键工序控制要求

除本规范第5章规定的内容外，还应符合下列要求。

a）工艺部门编制的“关键工序”目录和涉及质量控制的有关文件，须经质量部门会签。

b）关键工序必须在工艺规程和工艺路线卡片上加盖“关键工序”标记。

c）关键工序必须编制“关键工序控制卡”。对控制的项目、内容、方法和检验，以及原始记录做出具体规定，并纳入工艺规程。

d）关键工序必须实行“三定”。即定工序、定人员、定设备，填写三定表，并经劳资、工艺、质量部门认可和会签。

e）凡从事关键工序加工、装配的操作、检验人员必须保持相对稳定，并定期进行考核。人员变动时应重新填写三定表。

f）工艺部门在生产中应定期进行工序能力的验证分析。

g）关键件、件的周转和存放，应放置在带有区别标记的储运器具上。

7 特种工序控制要求

特种工序工艺的控制要求，除按本规范第5、6章内容要求外，还必须满足如下要求。

a）特种工序工艺的技术文件除明确工艺参数外，对其工艺参数的控制方法和环境条件还应有具体的规定。

b）特种工艺参数的变更，必须经过充分试验验证，其结论经公司主管领导批准后，应纳入有关技术文件方可执行。

c）特种工序工艺环境条件的鉴定，必须经研发部（技术部）的确认。

d）特种工序工艺操作人员必须持有等级资格证书，方能从事相应的工作，承担相应的技术责任。

e）各种槽液必须按技术文件的要求定期分析，保证其成分在规定的范围内。凡超期或化验不合格的槽液，检验人员应在明显处挂上“禁用”标牌。

f）各种供监控用的仪表，应按其功能分别设置，严禁一表多用。对产品质量有关键作用的仪表应双倍配置，并有安全报警装置。

g）各种辅助材料必须具有进公司合格证明文件和质量保证单。对产品质量有重大影响的辅助材料，应按相应材料规范有关要求进行入公司复验。

h）产品在加工过程中，技术和质量检验人员应经常在生产现场，监督检查工艺规程的执行情况和原始记录的记录情况，并做好监督检查记录。

i）特种工艺的各种质量检查记录、化验、分析报告，控制图表等都必须按归档制度整理保管，随时处于受检状态。

8 工序控制(管理)点的控制要求

工序控制点的控制要求，除按本规范第5、6、7章规定的内容外，还应满足下列要求。

a）对任何工序中需要进行重点控制的某些质量特性或因素，都应根据产品特点建立工序控制点或强制检验点。

b）工序控制点必须根据产品特点明确规定控制项目、控制方法、控制类别、控制要求、检测频次、测定方法、控制图表及测定人员等。

c）必须对工序控制点进行巡检和监督，发现异常，立即分析原因，采取措施。

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