本厂水煤气制甲醇系统自2006年下半年开始运行，以前也没接触过湿法脱硫，而且设计上有许多的不足。这几年和东狮公司不断的合作，进行了一些设备改造和人员培训，同时也算是积累了些经验和教训。借这个平台简单的总结一下，希望大家有所借鉴。

1脱硫系统的改造

我公司原来依靠天然气生产甲醇，后经过技改扩能增添了一套水煤气装置。因对水煤气装置的认识不足，对企业的生产影响较大，粗脱硫系统存在很多问题，经过前前后后的改造，现基本能满足生产需求，将我公司的改造成果作一总结，与同行相互交流和学习。

1.1增添洗气塔装置

我公司按原来最早设计，气柜出口和罗茨风机出口未设置洗气塔，只在罗茨风机出口有一台列管式水冷器，造成列管因粉尘和焦油混合堵满管子，经常由于前后压差增大，水煤气打气量受影响，而被迫停产疏通管子，而且煮出来的硫黄质量不好，含有很多黑色杂质。硫黄放完后，还剩很多杂质，后经过公司和车间共同论证，决定再将罗茨风机出口的列管式水冷器改造成洗气塔，并在气柜出口处增添了一台洗气塔，我公司就再也没有因为前后压差增大而被迫停产，硫黄煮出来的颜色和原来相比有很大的改变，杂质也变少了。

1.2粗脱和精脱再生彻底分开

我公司原来粗、精脱硫系统共用一个再生槽。粗、精脱硫系统压力不一样，粗脱和精脱气体成分不一样，喷射器压力调整也不稳定。这就造成了液面不平稳，波动较大，硫泡沫翻的也不好，泡子也容易打烂，悬浮硫较高。所以我们就参考东狮公司方案，重新设计一套再生系统，粗脱和精脱分开再生，并由东狮公司设计部进行设计，2007年5月开车后，到现在一直在稳定运行，精脱塔的运行时间明显的延长。

1.3粗脱再生槽增加分布板

对于粗脱再生槽的设计在刚开车时东狮公司的技术人员就提出，应将目前一层的分布板增到两层，加强浮选再生。后来也和原设计院谈过这个事情，我们感觉再生不理想，除了上述原因外可能是目前分布板的孔眼太小，所以经过2007年的小修将分布板上Ф8的孔眼改成了Ф30的，经过一段时间的运行发现再生泡沫明显增多，再生出的泡也较大，但很容易破裂，再生虽然有些好转，但悬浮硫还是有些高。后来我们对附近几家兄弟企业的考察，发现分布板上的孔眼大多在Ф16--Ф24，所以我们在2008年初，借造气改造的时候，将再生槽的分布板增到两层，这时液面比较稳定了，泡泡也增加了很多，硫泡沫的溢流也正常了，这时的悬浮硫一般都控制在0.3g/L以下，保证了整个脱硫系统的稳定运行。

1.4残液的处理

我们在脱硫办公楼的后面空地上挖了三个10m3左右的沉降池进行多级过滤，这样既能冷却熔硫后的残液，又能结晶过滤出一部分副盐，冷却后的残液回系统实现了良性的循环。

1.5再生液温度的控制

按常理再生液的温度一般控制在35℃～40℃，温度高了直接影响脱硫的再生和硫泡沫的聚合和浮选，以及副盐的生成，对碳酸钠的损耗也较大。后来我们在再生槽内增添了一组冷却水盘管，在天气热时，我们就开启冷却水，始终保持再生液温度在38℃左右，这样使生产能顺利进行。

这两年来我们对脱硫系统中出现的问题逐一进行改造，以上是一些主要的问题，当然还有许多设计上不人性化的地方，我们改造了许多，总体上讲现在脱硫系统运行基本上稳定了，我们也轻松了一些。

2使用888的体会

2.1无机硫脱除率高

按照设计上的要求，粗脱硫出口硫化氢小于50 mg/m3就可以，生产两年多，粗脱硫的出口一直在15mg/m3以下，其脱除率达到了99%。

2.2有机硫脱除效果好

由于我们厂的特殊原因，水煤气生产净化中没有变换、脱碳工艺，湿法脱硫后直接串中温水解，常温水解，活性碳。而COS等有机硫的转化主要是在变换中进行的，因此我们厂有机硫的脱除显得特别的重要。中温水解设计上进口要求COS<200mg/m3，但是实际水煤气中的COS含量在300～600mg/m3，这就造成设计上与生产上的不符。好在我们采用了东狮公司的888脱硫催化剂，该催化剂具有较高的 COS脱除率，经过粗脱后，水煤气中的COS<150mg/m3，达到了设计的要求。当初我们以为刚开车催化剂浓度和总碱度都较高，溶液质量又特别好，脱除效果肯定好，但经过这几年来的跟踪分析看COS的脱除效果一直比较稳定，这样就保证了生产的连续性，延长了中温水解剂的使用寿命，给我们厂带来了很大的经济效益。

3结束语

我们公司以前是天然气转化制甲醇，煤造气脱硫系统以前接触的比较少。当初我们在选择催化剂上考察了许多家，可以说我们没有脱硫方面的经验，所以我们需要选择一家质量既能保证技术服务力量又强的公司，经过考察决定试用东狮公司生产的888脱硫催化剂，回首这几年来我们公司脱硫系统的发展我感到特别的欣慰，也再次感谢像东狮这样关心和帮助我们成长的公司和朋友。