热模锻是将加热后的金属坯料放入模具模膛内，通过压力或冲击力使坯料塑性变形以获得与模膛形状一致锻件的工艺，其流程兼具模锻的精准性和热加工的塑性优势，具体工艺流程如下：
一、坯料准备
选材：根据锻件的力学性能要求（如强度、韧性）和锻造工艺特性，选择合适的金属材料，常见的有碳素钢、合金结构钢、不锈钢等。例如，汽车齿轮常选用 20CrMnTi 等合金渗碳钢。

下料：通过锯床（带锯、圆锯）、剪切机或火焰切割等设备，将原材料切割成特定重量和尺寸的坯料。需预留锻造过程中的烧损量（一般为坯料重量的 1.5%~3%）和后续加工余量。
表面预处理：去除坯料表面的油污、锈迹和氧化皮，可采用喷砂、酸洗或打磨等方式，避免杂质在锻造时压入锻件形成缺陷。

二、坯料加热
加热目的：提高金属塑性、降低变形抗力，便于坯料在模具内充满模膛，同时减少锻造能耗和模具磨损。

关键参数控制：
加热温度：严格控制在材料的锻造温度范围内（如碳素钢始锻温度 1100~1250℃，终锻温度 800~850℃），温度过高会导致过烧（晶粒边界熔化），过低则易产生裂纹。
加热速度：根据坯料尺寸和材质导热性确定，避免内外温差过大产生热应力。例如，大型坯料需缓慢加热，小件可快速升温。

保温时间：确保坯料内外温度均匀，保温时间通常按坯料直径每 10mm 需 0.5~1 小时计算（具体因炉型和材料调整）。
加热设备：常用箱式电阻炉、台车炉或连续式加热炉（批量生产时效率更高）。

三、制坯（可选，针对复杂锻件）
目的：将简单形状的坯料预制成接近锻件最终形状的中间坯料，使金属合理分配，便于后续充满复杂模膛，减少模具磨损和锻件缺陷。

常用制坯工序：
镦粗：通过压力使坯料轴向缩短、径向增大，适用于盘类锻件（如齿轮坯）。
拔长：减小坯料横截面、增加长度，适用于轴类锻件的杆部成形。
滚挤：通过模具将坯料局部金属转移，调整坯料各部分体积，常用于有凸台或凹槽的锻件。
弯曲：将坯料弯成特定角度，用于曲轴、吊钩等非直线形锻件。
设备：制坯可在自由锻设备（如空气锤）或专用制坯压力机上完成。

四、模锻成形
核心工序：将加热（或制坯后二次加热）的坯料放入热锻模具的模膛内，通过设备施加压力使坯料塑性变形，充满模膛并形成锻件形状。
常用设备：
模锻锤：靠冲击力成形，适合中小型锻件，生产率高。
热模锻压力机：靠静压力成形，变形平稳，锻件精度高，适合大批量生产（如汽车连杆、半轴）。
平锻机：适合带孔或阶梯状锻件（如螺栓头部、三通管件）。