在上上篇文章中，我们深入分析了为何部分电机自动化设备厂家不愿接受电机单机制造厂家的订单。可以看到无论是从技术角度还是成本角度上，现存的问题不仅增加了集成难度和项目风险，也让自动化厂商望而却步。但现实是，单机设备作为工业生产链条中的基础单元，其智能化升级的趋势还是很客观的。

那么，如何打破这道“技术壁垒”呢？本文将围绕其解决路径为行业上下游企业提供参考。（仅发表可能性的观点，具体请详细咨询自动化设备厂家/单机制造商）

痛点回顾

①单机设备定制化程度高、批量小、价格压得低，导致利润率低，无法覆盖研发与调试成本。

·推动标准化设计：目前，单机设备品牌繁多、控制系统各异，导致自动化集成难度大。为此电机制造商在寻求设备制造厂商时，建议定制通用接口标准、通信协议以及功能参数等，降低后期的非标开发比例。

·模块化架构：将常用功能封装为标准化模块（如送料模块、检测模块），实现快速组合和复用，大幅缩短开发周期。

·建立共享平台：搭建资源共享平台，可兼容不同厂商的通用组件库，减少重复投入。

②单机项目虽小，但所需资源配置并不少，容易造成人力分散、优先级冲突。

·分层承接机制：通常大型自动化厂商较为专注整线系统与高端项目，中小型厂商承接的单机项目较多。（因此需根据自动化设备厂商的具体要求，看是否承接）

·外包/联合开发机制：对于优先级冲突，自动化厂商可将部分产线的机械结构、电气装配工作外包给具有能力的单机厂商，形成“主控+执行”分工模式。

·项目管理优化：在自动化产线生产时引入项目管理系统（如MES），实现多任务并行调度，提高团队效率。

③控制系统不统一、接口不兼容、缺乏本地支持，导致联调困难、售后响应慢。

·统一接口标准：使用较为通用的接口品牌，让伺服驱动器间的协议互通。

·联合调试中心：需根据自动化设备厂商的区域设置，若拥有多区域的调试中心，也可供厂商的区域点进行前期的对接测试。

·技术服务下沉：根据自动化厂家的重点区域所设立的技术服务站点，配备驻场工程师，提供远程诊断以及现场支持服务。

④自动化厂商聚焦中高端市场，而单机制造上多面向中小客户，两者目标客户存在偏差。

·战略合作联盟：优质的单机厂商可与自动化设备生产线厂家签订长期合作协议，共同开发特定细分的市场需求，形成稳定客户渠道。

·品牌背书机制：自动化厂商可为合作单机厂商提供品牌授权或联合品牌方式参与项目投标，提升其市场竞争力。

⑤回款难、变更频繁、售后压力大等问题使自动化厂商望而却步。

·建立信用评估体系：建议在合作前，可对将合作的电机制造商进行资金实力、履约能力进行评级，作为合作参考的依据。

·推行阶段性付款机制：将合同拆分为多个阶段（如设计、采购、调试、验收），按进度付款，降低资金的风险。

对于，电机自动化设备厂家的“不愿接单”，小编认为并非简单的商业决策，而是其背后复杂的成本、技术、资源和风险因素交织的结果。

要破解这一难题，不能仅靠一方努力，而需要整个产业链上下游企业的深度协同与机制创新。只有通过标准化建设、模块化设计、资源整合、技术支持、信用保障等多维度，才能真正打通单机设备与自动化系统的融合通道，推动电机智能制造迈向更高水平。

合利士作为深耕于电机智能制造领域的高新技术企业，始终致力于打造高能效、智能、可协同的解决方案体系，我们专注于新能源汽车电机、轨道交通、人形机器人、低空飞行器、家电及工业等关键领域，提供数智化整体解决方案，为上下游企业提供从产品研发、方案设计、设备制造到现场调试的一站式服务，帮助客户实现从“传统制造”向“智能制造”的转型升级。