中国制造正在经历一场深刻变革，从“数字化转型”迈向“智能化升级”。
当机器愈发智能，生产线日益“无人化”，一个现实问题随之浮现：制造业越来越智能，还需要多少工人？“机器换人”，是否意味着未来不再需要工人了？
带着这个关乎产业未来与劳动者命运的疑问，记者走进了入选首批国家级“领航级智能工厂”的格力电器，寻找答案！
工厂里机器轰鸣 几乎看不到打螺丝的工人
踏入格力金湾智能制造工厂，视觉冲击扑面而来。
偌大的工厂里，生产线上已很难看到“打螺丝”的工人。
取而代之的，是节奏精准、挥舞不停的机械臂，以及沿着既定轨道沉默穿梭的物流小车。这支由格力自主研发的工业机器人“军团”，已成为生产线上的绝对主角。
在一面巨型大屏前，实时跳动着海量信息，从设备运行参数到订单交付周期，一切尽在智能系统的掌控之中。
就在不久前，这座工厂入选了工信部等六部门联合评定的“领航级”智能工厂培育名单，全国仅15家企业获此殊荣，格力则是广东省唯一入选企业。
在这里，一条480米长的空调外机生产线，103个工序中，有86个已实现自动化。以往需要约70人的产线，现在只需约20人。
从氦检、焊接到抽空灌注，再到激光打标、套袋包装，这些关键工序，已实现无人化作业。
格力智能制造的成效，是显著的。据格力金湾智能制造工厂工作人员介绍，通过深度应用AI视觉与感知技术，工厂实现了生产效率提升200%，数字化覆盖率达到100%。
变化，甚至触及那些依赖感官的环节。
据格力智能制造生产线负责人尤奕成介绍，过去，空调的震动和噪声检测依赖老师傅“耳朵听、手去摸”。而如今，格力通过采集超过30万个声音数据，训练出AI模型，已能像最资深的老师傅一样“听音辨障”。
工人的新角色 从“动手”到“动脑”
“机器换人”后，原先的工人去哪了？是不是以后就不需要那么多工人了？
答案并非简单地取代，而是一场深刻的角色升级。
在工厂里，记者看到了一个意味深长的对比：在智能化空调外机生产线旁，仍保留着一条部分采用传统工艺的生产线。
焊接工段的对比最为直观：一边，是老师傅头戴面罩、手持焊枪，在飞溅的火花中全神贯注；另一边，则是智能焊接设备稳定运作，不见明火，只有机械的精准轨迹。
像焊接这样的技术工种，已被机器胜任，是否意味着焊工职业的终结？格力的答案恰好相反。
“我们现在使用的智能焊接设备，正是科研人员和资深焊工们共同研发、无数次调试的成果。”工厂工作人员解释道，资深焊工正在转型成为人工智能训练师，他们的核心工作，是将自己毕生积累的手感、经验与判断，转化为数据、参数和算法模型，去“教导”机器焊得更好、更准。
“随着生产线越来越智能，对工人技能的要求不是降低了，而是更高了。”格力金湾工厂总经理陈华东强调，格力电器智能化的目标，绝非简单替换人力，而是将人从重复、繁重、低技术含量的劳动中解放出来。
为此，格力建立了完善的内部转岗与培训机制。公司为员工提供技能提升通道，并设有专项补助，支持他们转型为设备管理者、维护者或工艺优化师。
“领航”的意义 为中国制造业转型探路
几年前，格力电器董事长董明珠在一场公开活动中曾表示，通过智能化改造，格力实现了从800亿产值需要10万人，到2000亿产值只需要8万人。
而如今，格力实现同样的产值，需要的工人将会更少。
“随着生产效率提升，企业产能扩大，反而创造了更多高技能岗位。”陈华东表示，智能化的目的不是“换掉”人，而是让人从事更有价值的工作。
“我们绝不会让一个工人，因为智能化而失业。”在陈华东看来，格力电器作为“领航级”智能工厂的深层意义，在于为中国制造业探索一条关键路径：如何在追求极致效率的同时，守护并提升人的价值，实现产业与劳动者的协同进化。
这份探索的底气，则源于格力“自主创新”打造的坚实底座。
在格力电器金湾工厂里，超80%的智能装备，从工业机器人到数控机床，均为格力自主研发。这确保了转型的自主可控，也使得技术迭代与人力培训能深度协同，无缝衔接。
据陈华东介绍，未来，格力计划将这套涵盖智能装备、工业软件和人才转型的“金湾模式”，复制到格力电器在洛阳、南京、杭州、赣州、临沂、郑州、石家庄、合肥、芜湖、重庆等地的13个空调基地以及其他基地。
大象新闻记者 米方杰
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