在加工大型箱体、回转支撑等需要两面或同轴孔系的工件时，你是否也常遇到这个难题：一面做得再准，一旦工件翻身或转台回转，另一面的孔系或基准就会出现微妙的“对不上”？这往往是加工中基准传递误差层层累积的结果，最终导致对称度、同轴度超差。

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我们明白，问题的核心不在于某一序的精度不够，而在于“流程失控”。面对这类工件，我们的工艺团队坚持两条腿走路：

· 一是工艺上，

采用“互为基准”的精修策略。 不依赖单一的初始基准，而是在半精加工后，通过翻身、对接测量，反复修正两面的加工余量，让两面特征在多次迭代中逐步逼近理论位置。这听起来笨，却实实在在地打断了误差的链条。

· 二是检测上，

引入激光追踪仪在机测量。 这是我们的关键保障。在精修前，直接在工作台上用激光追踪仪扫描已加工特征，快速构建出当前工件的实际三维空间关系，与理论模型比对，精准量化出偏差数值与方向。根据这些数据生成修正的加工程序，实现“测量-加工”的闭环控制。

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我们依靠严谨的工艺设计，借助可靠的测量工具进行闭环验证。这让大型、复杂工件的“对称性”和“同轴度”变得可控、可靠，避免了最后装配时的尴尬与返工。

靠谱的加工，源于对误差的清醒认知与系统控制。