在TPE材料的注塑生产过程中，产品颜色不均匀(如色差、流纹、局部发白或变色)是常见的品质缺陷。这不仅影响产品的美观度，还可能导致客户退货。要彻底解决这个问题，我们需要从原材料、工艺参数、模具设计和设备清理这四个维度进行系统性的排查和调整。以下是深圳中塑王TPE小编针对TPE注塑产品颜色不均匀的详细解决方法：

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　一、原材料与配色环节的控制

材料是颜色的载体，源头控制不当是造成色不匀最直接的原因。

确保色母与基料的相容性

问题分析：如果使用的色母或色粉载体树脂与TPE基材相容性差，会导致颜料分散不均，出现云纹或斑点。

解决方法：必须选择专门针对TPE体系(如SEBS/SBS基材)的色母。在批量生产前，务必进行相容性测试。

优化混合工艺

问题分析：色母与TPE颗粒混合不充分，直接进入注塑机会导致熔体中颜料浓度波动。

解决方法：提高混合时间和混合效率。建议使用高速混合机，确保色母在颗粒表面均匀分布。如果是人工搅拌，需延长搅拌时间并翻动均匀。

检查原料受潮情况

问题分析：TPE和部分色母如果吸潮，水分在高温下气化会形成气泡，导致产品表面出现银丝或颜色发白，影响色泽一致性。

解决方法：严格执行干燥工艺。根据材料厂商建议，通常需要在80℃-90℃的热风干燥箱中烘烤2-4小时(具体视材料牌号而定)，确保水分完全烘干。

二、注塑工艺参数的精细调整

工艺参数决定了熔体的流动状态和剪切热，这对颜料的分散至关重要。

调整背压(关键因素)

问题分析：背压过低，螺杆的混炼效果差，颜料不能充分熔融分散，导致产品出现“混色”或“波浪纹”。

解决方法：适当提高背压。增加背压可以增强螺杆在塑化过程中的剪切力，强迫颜料与基料混合得更均匀。但需注意，背压过高可能导致射胶嘴流涎，需循序渐进调整。

优化料筒温度

问题分析： 温度过低，熔体塑化不良，颜料难以分散;温度过高，可能导致颜料分解或TPE材料老化变色。

解决方法： 逐步调整料筒温度，特别是射嘴和前段温度。确保熔体达到良好的流动状态，以利于颜料分子扩散。如果出现局部变色，需检查是否存在局部过热的“死角”。

调整注射速度与压力

问题分析： 注射速度过快，熔体在模具内发生剧烈剪切，可能导致生胶或流纹;速度过慢，熔体在充填过程中过早冷却，造成熔接痕处颜色差异。

解决方法： 采用多级注射工艺。在开始充模时适当降低速度，减少剪切;在充填后期加快速度以充满型腔。观察产品外观，找到速度与压力的最佳平衡点。

　三、模具与流道设计的考量

模具结构决定了熔体的流动路径，不良的设计会导致颜料分离。

改善排气系统

问题分析：模具排气不良，气体被困在型腔内，会在产品表面形成气纹、烧焦或颜色发暗。

解决方法：检查并清理排气槽，或在流纹、困气部位增加排气。保证气体能顺利排出，避免因高温高压导致的气体烧蚀变色。

优化浇口位置与流道

问题分析：浇口位置不合理会导致熔体流程过长或产生紊流，使得颜料在流动过程中因剪切速率不同而分离(流痕)。

解决方法：优化浇口位置，使熔体能够平稳、均衡地填充型腔。对于深腔或大平面产品，可通过增加浇口数量或改变浇口形式(如扇形浇口)来改善流动。

　　四、设备清理与日常维护

忽视设备清洁往往是批量生产中出现颜色突变的元凶。

彻底清洗料筒

问题分析：换色时料筒清洗不干净，残留的前一种颜色材料或降解树脂混入新料中，造成产品混色或黑点。

解决方法：必须使用专业的清洗料，或者使用TPE专用清洗剂进行充分清洗。对于难清洗的颜色(如黑色转浅色)，建议拆机清洁螺杆。

检查螺杆与过胶元件磨损

问题分析：螺杆或过胶圈磨损严重，会导致塑化能力下降，混炼效果变差，进而导致颜色不稳定。

解决方法：定期检查螺杆组件的磨损情况，及时更换磨损部件，保证塑化系统的稳定性。

解决TPE注塑产品颜色不均匀的问题，不能单一看待。通常建议按照“先检查原料混合与干燥，再调整背压与温度，最后检查模具排气与机器清洗”的顺序进行排查。只有在材料、工艺、模具和设备四者达到最佳配合状态时，才能生产出色泽均匀、外观精美的TPE制品。