上海大众TPM培训（SPS）
一、 核心定义与目标 1. 术语说明
- TPM：全员生产保全（全面生产保全），以全员、全系统、全效率为核心，追求设备综合效率（OEE）最大化，构筑预防损耗的管理机制。
- SPS：上海大众标准生产系统（Standard Production System），TPM 是 SPS 的核心支柱之一，与标准化作业、6S、目视化、持续改进等模块协同推进。
- 设备侧：零缺陷、零故障、零停机，提升 OEE，降低六大损失（故障、调整、空转、速度下降、废品、初期未达产）。
- 生产侧：提升良品率、缩短周期、降低成本，支撑精益制造目标。
- 人员侧：通过 “现场、现物” 行动，转变员工意识与行为，培养自主维护能力，构建全员参与的改善文化。
标准模块
核心内容
培训对象与目标
1. TPM 自主维护标准
日常保养（清扫 / 润滑 / 点检）、6S 与 6H（污染源 / 困难源 / 故障源 / 浪费源 / 缺陷源 / 危险源）改善、自主点检卡 / 保养卡编制与执行、故障初期处置
一线操作工、班组长；掌握自主维护技能，减少设备故障
2. TPM 设备管理标准
专业点检（巡检）、预防性维护（PM）计划、备件管理、故障维修流程、设备台账与数据统计分析、OEE 核算
维修工、设备工程师；建立全周期设备管控体系
3. TPM 审核评价标准
审核流程、模块分类（自主维修 / 设备受控 / 安全环境 / 人员培训）、评分细则、问题整改与闭环管理
管理人员、内审员；确保 TPM 落地效果，持续改进
4. TPM 人才培养标准
分层培训计划（新员工 / 在岗 / 管理岗）、技能认证、内部讲师培养、知识沉淀与传承
人力资源、生产 / 设备部门；构建 TPM 人才梯队
5. TPM 持续改进标准
PDCA 循环、QC 七大手法、FMEA、改善提案制度（合理化建议）、QCC 小组活动
全员；形成自主改善闭环
（二） 四个 “全” 与六个 “6” 核心方法论（培训重点）
- 四个 “全”：全体人员参与、全规范化行为、全系统预防维修、全效率目标（OEE + 完全有效生产率）。
- 六个 “6” 工具： 6S（整理 / 整顿 / 清扫 / 清洁 / 安全 / 素养）：TPM 基础 6H（六大源头）：聚焦改善重点 6I（六大改善方向）：效率 / 质量 / 成本 / 疲劳 / 安全 / 态度 6T（六大管理工具）：可视化 / 目标 / 项目 / 企业形象 / 教育型组织 / 绩效评估 6Z（六大零目标）：零缺陷 / 零库存 / 零事故 / 零差错 / 零故障 / 零浪费。
层级
培训内容
培训方式
考核方式
新员工
质量方针 + TPM 基础 + 6S + 岗位自主维护规范
岗前集中 + 师徒带教 + 现场实操
理论考试 + 实操考核 + 上岗认证
在岗操作工
自主维护进阶 + 6H 改善 + 故障处置 + 改善提案
月度班组研讨 + 线上微课 + 案例复盘
点检 / 保养执行率 + 改善提案数量与质量
维修工 / 技术岗
专业点检 + PM 计划 + 备件管理 + OEE 分析 + FMEA
外部专家 + 内部讲师 + 项目实践
设备故障率 + PM 完成率 + OEE 提升幅度
管理岗
审核评价 + 人才培养 + 战略落地 + 跨部门协同
高层研讨 + 标杆学习 + 项目督导
TPM 目标达成率 + 团队改善成果
三、 培训实施与落地步骤
- 前期准备：高层牵头，明确 TPM 推进目标与组织架构（成立 TPM 推进小组），投入培训与设备升级资金，制定推进计划。
- 分层培训：按上述方案开展培训，理论与实操结合，强化案例教学与现场演练。
- 试点先行：选择 1-2 条示范线 / 班组试点，固化流程与标准，形成标杆。
- 全面推广：总结试点经验，在全公司推广，同步建立审核评价机制。
- 持续改进：定期召开 TPM 复盘会，分析数据、解决问题，优化标准与培训内容，形成 PDCA 闭环。
- 问题 1：员工重产量轻质量 / 维护，参与积极性低。 应对：将 TPM 指标（自主维护执行率、设备故障率、OEE）纳入绩效考核，设立专项奖励（质量标兵、改善提案奖），高层以身作则，强化宣传引导。
- 问题 2：培训流于形式，实操能力不足。 应对：增加现场实操演练与岗位技能比武，推行师徒带教制，建立技能认证体系，考核不合格者再培训。
- 问题 3：设备数据缺失，OEE 核算困难。 应对：建立设备台账与故障统计系统，安装数据采集设备，培训员工数据记录与分析方法，确保数据真实准确。
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