1月23日，芜湖造船厂在2号斜船台成功完成18500系列化学品船18514船的2100余吨半船总段移位作业。这是国内首次使用轴线车在斜船台上完成半船移位，实现斜船台串联建造方法应用，标志着该公司模块化建造工艺的里程碑式突破。
在此次移位作业中，该2100余吨半船总段由3个大型环形总段、共计45个分段组成，通过12台轴线车联动系统精准操控。从启动至落位完成，总段沿斜船台平稳行进125米，全程仅耗时45分钟，最终实现零误差精准落位。芜湖造船厂自初次尝试2025年8月“一条半船建造法”，同年10月应用模块车运输总段实现效率跃升，再到如今“斜船台串联建造法”的成功应用，体现了芜船人对极致的追求。
据了解，芜船团队不仅攻克了大型环形总段长距离行走与高精度落墩的难题，更开创了轴线车联动运输化学品船半船总段的全新工艺路径，为后续化学品船及其他船型建造提供了可复制、可推广的“芜船方案”。
斜船台串联建造法通过高效盘活船台资源，在有限的生产要素中实现产能最大化，将传统“船台一条+平台一条”的生产模式，升级为“船台一条半+平台一条半”同步建造的高效模式，船舶建造周期得到显著压缩，下水前的完整性大幅提升。在这一高效体系下，船台利用面积由过去的65%提升到95%以上，整体船台利用率与建造周转率提高超过20%。同时，斜船台串联建造法通过流程重构与作业分解，有效优化了人力配置，减少劳动力过度集中，显著提升了现场作业的安全性与模块单元建造的品质，推动生产任务向均衡化、节拍化方向高效迈进。
芜湖造船厂表示，下一步，将持续优化、固化、强化斜船台串联建造模式的应用，向“下水即调试”目标全力冲刺，最终实现“装在船台、试在码头”的高效建造格局，为“中国智造”书写更多传奇。
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