新能源浪潮席卷全球
中国汽车产销量连续17年稳居世界第一
大风车遍布山川海岸
中国风电装机量连续15年领跑全球
当中国制造在一个又一个超级赛道上疾驰
一个关键却常被忽视的“配角”却曾长期受制于人——润滑油
改变，始于一个跨行业的共识，和一场目标坚定、长达八年多的联合攻坚。
今日，中国科协之声与您一起走进中国内燃机学会，看其如何牵头构建我国首个自主创新的柴油机油标准体系，实现中国自主润滑油标准创新的重大突破。
“贵、慢、险”背后的标准之痛
作为工业设备的“血液”和机械运转的“保护伞”，润滑油看似微小，却直接关系着产品的性能、寿命与安全。
长期以来，中国润滑油标准体系采用欧美标准，没有形成自主的标准体系，导致国内润滑油添加剂公司与国际润滑油添加剂公司难以进行公平的国际竞争。
“要开发满足欧美标准的润滑油，就必须把产品送到海外指定的实验室做台架评价试验。”中国内燃机学会常务理事、清华大学车辆与运载学院教授帅石金解释道，“这带来两大难题：一是贵，台架试验价格贵，产品认证成本高；二是慢，排队周期长，等拿到结果，市场窗口早已错过，产业发展丧失技术主动权。”
此外，国外标准基于其本土机械设备和技术条件制定，与中国复杂的实际工况存在“水土不服”。直接套用国外标准与添加剂配方，往往不能完全满足我国机械设备的真实润滑需求，甚至可能影响设备性能与寿命。
更严峻的问题是，这直接关系到我国润滑油产业供应链安全与发展命运。如果润滑油添加剂的核心技术长期掌握在欧美发达国家手中，从供应链安全角度看，我们面临断供威胁；一旦遭遇技术封锁或出口限制，国内高端润滑油供应将面临巨大风险，进而冲击整个发动机产业与装备制造业。
“例如，我国民航客机发动机润滑油至今100%依赖进口，如果关键添加剂或成品油被限制，飞机将面临无法起飞的被动局面。”帅石金强调，“这与我国缺乏自主的润滑油评价标准、高端添加剂依赖进口有直接关系。由于没有自己的台架评价能力，发动机润滑油与添加剂的关键技术长期受制于人，这不仅制约了润滑油产业本身的发展，更拖累了汽车、船舶、航空发动机等整个高端装备制造业的自主进步能力。”
“高速发展的中国动力系统，套上了‘洋外衣’，既不贴身，也暗藏供应链风险。”中国石油润滑油公司执行董事马宗立对行业的痛点深有同感，没有自己的标准，就永远只能“跟跑”。这种切肤之痛，产业链上下游感受最深。
“必须制定我们自己的标准！”这是全行业迫切的呐喊。
八年磨一“尺”，一场跨行业的协同攻坚
2016年，在国家政策的支持和引导下，由中国内燃机学会联合中国汽车工程学会牵头，汇聚了从一汽、东风、潍柴动力和江淮汽车等主机厂，到中石油、中石化等润滑油企业，再到第三方检测机构及高校共计15家单位，共同发起成立了“发动机润滑油中国标准开发创新联盟”（以下简称“联盟”），现成员单位已发展到45家。
他们的目标清晰而坚定，给中国发动机，打造一把属于自己的“尺子”。攻克润滑油关键评价技术、发动机油台架试验装备技术和润滑油复合剂及工业化关键技术。
制定标准，它需要的不是单点突破，而是整个产业链的协同攻坚与极致耐心。
“最大的挑战是建立信任，让整个行业相信，中国有能力制定出不亚于国际水平的标准。”联盟秘书长、中国内燃机学会副理事长兼秘书长李树生坦言。
信任，唯有靠扎实的数据和严苛的验证来赢得。在三位院士的战略指导下，联盟集结了400余名科研人员，累计投入近2亿元资金，开展了超过6万小时的台架试验，消耗了约3300吨燃油，一次次模拟中国最极端的工况——高原、高寒、重载、频繁起停……
历经八年多联合攻关，联盟最终攻克了包括车用柴油机关键部件考核、参比油、标准燃料油、试验工况、综合评价方法等在内的30余项“卡脖子”技术，建立团体标准18项、开发4项柴油机润滑油台架评价方法行业标准、修订国家标准1项，初步建立了符合性评价体系，打破欧美国家长达数十年的标准及技术垄断，实现了润滑油标准体系和润滑油复合剂核心技术的自主创新。
此次突破带来四大核心成果，建成4大国家级润滑油试验基地，形成完整自主评价能力；培养产学研融合人才梯队，终结添加剂技术受制于人的局面；开创了汽车、发动机、润滑油、检测机构跨行业深度协同新模式；建立了国家标准质量门槛，为市场监管提供利器，有效规范市场秩序。
打破依赖，D1标准问世
2025年7月，凝聚着无数心血的中国首个自主柴油机油标准——D1标准正式举行发布会。
图为在中央广播电视总台举行“中国标准·破晓启航”——首个中国柴油机油标准诞生之路发布会，正式发布首个由“发动机润滑油中国标准开发创新联盟”组织开发的中国D1自主柴油机油标准。
当D1标准的技术指标最终被锁定，中国润滑油产业第一次拥有了“写在自己发动机上”的度量衡。这不仅仅是一纸文书，更是中国润滑油产业从“依赖”走向“自立”的里程碑。
D1标准的灵魂，在于鲜明的“中国属性”：它依托中国本土完整的产业链进行协同开发和测试，采用反映中国复杂路况和气候的工况数据，并基于中国自主的发动机技术进行验证。
在马宗立看来，这把“中国尺子”，实现了从标准制定到产品研发的全链条自主可控，为中国发动机提供了最“贴身”的保护，也为中国润滑油行业赢得了更大的话语权。
主机厂的严苛测试，是D1标准最好的试金石。
一汽解放商用车针对夏天爬坡、高原重载时，发动机内部温度极高，机油容易变质的问题进行测试。“经过400小时测试，效果超出预期，D1机油在各种环境下都能保持稳定性能，就像给发动机穿上了‘超强防护服’。”一汽解放商用车开发院副院长刘江唯说。
东风商用车技术中心在重卡爬坡、变速等高负荷条件下，烟炱含量7%的极端工况下反复测试。“事实证明，符合D1标准的机油在最恶劣的环境下运行良好，有效保证了发动机的润滑和性能。在各种路况下，试用的司机们都说‘有劲儿’！”该中心工艺研究所所长陶骏说。
潍柴动力经过了整整一年的严苛测试。“我们研发的D1新油品，换油周期从6万公里提升到12万公里，极限测试甚至到了14万公里。”该公司总经理助理兼研发总院副院长李志杰分享的成果，令行业振奋。
这不仅意味着技术的突破，更直接转化为卡车司机更低的运营成本与更高的出勤率，提升了用户对国产机油的信心！
一把尺子，重塑一个产业
D1标准的实施，不仅提升了中国润滑油产品的竞争力，更推动了整个行业的转型升级，实现了从“跟跑”到“领跑”的跨越。
“D1标准建立了国家质量门槛，规范了市场秩序，更推动产业链深度融合与降本增效。”李树生表示。
在此标准的推动下，产业链上下游被重新洗牌，关键添加剂实现国产化，国产润滑油开发周期缩短40%、成本下降15%，低端产能转型升级，高端、绿色、智能制造成为行业新共识。
不仅如此，D1标准更为中国动力装备走向全球市场，提供了自主可控、量身定制的润滑解决方案，助力中国制造赢得更大话语权。
“作为一名行业研究者和见证者，我感慨万千。从开创到追赶，再到如今的自主创新，我们应继续秉持这种科研精神，以D1标准为新的起点，进一步深化技术创新，提升产品质量，为实现国家的科技进步和产业升级贡献更多力量。”联盟首席专家，中国科学院院士、润滑与摩擦学专家刘维民说。
据悉，联盟已同步布局NG1天然气发动机油、G1汽油机油和电动汽车润滑标准三大战略方向，以支撑清洁能源转型、满足乘用车润滑需求和抢占新能源技术高地。
“研制标准只是万里长征第一步，要让市场信服，还需要经过长期实践的检验。期待年轻一代能够继续推动行业的发展，完成我们这一代人未能完成的使命。”联盟总顾问、中国工程院院士曹湘洪的寄语，为这场里程碑式的胜利增添了沉甸甸的责任感。
中国制造“血液”自造
这把量身定制的“中国尺”
量出的不仅是机油的性能
更是中国制造迈向高质量发展的决心与万丈雄心
未来
将有更多“中国标准”破晓启航
为高水平科技自立自强的时代征程
注入澎湃的动能
助力中国高端装备走向世界的更大舞台
【学会巡礼】
为总结科技社团服务国家战略的共性化规律和个性化实践，中国科协之声特开设【学会巡礼】专栏，选取部分代表学会，梳理其在使命担当、组织吸引、学术引领、会员服务等方面的典型案例，凝练各具特色的经验做法，以期能够启发和激励全国学会及科技工作者为实现高水平科技自立自强贡献更多力量。
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