意大利公司Caracol最近用机器人大幅面3D打印（LFAM）给豪华游艇做了个硬顶。
2.3米×1.6米×0.87米，120公斤，ABS加20%玻纤，打印22小时。
后面打磨喷漆，完事。
没有模具。
传统做法是什么？开模，铺层，固化，脱模，再打磨装配。
模具本身就是大投入，而且只能服务一个设计。
客户想改弧度、换造型？重新开模，重新报价，重新等。
豪华游艇的买家偏偏最烦和别人一样。
他们要定制，要独一无二。但定制在传统工艺里就意味着周期长、成本高、沟通累。
Caracol案例的数据：交付周期砍掉80%，成本降25%，废料少10%。
复杂曲面、一体化结构、个性造型。
这些在模具时代是成本杀手，在大尺寸3D打印里反正都是打，复杂不复杂差不太多。
案例用的是工业机械臂加大幅面挤出头，合作方Treddy做设计优化，5毫米喷嘴，工业级配置。
AM易道的看法是，这案例的意义不在于3D打印能做游艇配件，这事早有人干了。
意义在于3D打印在高端定制市场已经是可量产的选项，不只是打样过渡。
这事跟国内创业者有什么关系？
假如你的项目也能22小时打一个硬顶，能打磨喷漆，表面质量能让客户满意，包括测试了海洋环境下长期耐候性，假设这些技术问题都能搞定。
我们先泼盆冷水，直接接海外加工订单这条路，没那么好走。
游艇硬顶2.3米长、120公斤，从中国海运到欧洲至少三四周，清关物流再加一轮。
3D打印省下来的80%交付周期，全搭在海运了。
空运？成本又上去了。
当然你可以打印零件模块，分块发给海外客户，具备一定可行性，但需要你的团队对游艇市场需求有深刻理解且有极佳的沟通能力。
文中案例的模式成立，是因为它就在意大利本地，打完短途送达，快速响应。
那国内做的话能切什么？
一条路是设备和技术出海。把大幅面3D打印系统卖给欧美船厂或加工商，让他们本地生产。
赚设备钱、服务费、技术授权，而不是赚加工费。
另一条路是先在国内找场景练手。
高端房车、特种车辆、小众船艇定制，市场不大但物流可控，能把工艺和流程跑通。
等真有海外机会了，再考虑在目标市场设点。
案例价值在于，省掉模具成本只是表面，真正的增材价值是把定制能力、交付速度、供应链弹性打包成了一整套解决方案。
游艇只是一个切口，后面是整个高端定制制造的生意。
国内不适合卷的赛道，不妨出海看看。
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