技术原理与核心优势
与传统使用空气（含约21%氧气）助燃的废钢预热方式相比，全氧废钢预热技术的核心在于用纯氧替代空气作为助燃介质。这一改变带来了多重显著优势：
高温快速预热：纯氧燃烧火焰温度极高（可达2500℃以上），能在短时间内（通常8-20分钟）将废钢预热至800-1100℃的高温，大幅缩短生产周期。
高效节能降耗：由于燃烧介质中不含氮气，避免了大量热量被氮气吸收并带走，热效率大幅提升。相比传统空气助燃方式，可降低燃气消耗40%-70%。
环保减排：全氧燃烧从根本上减少了氮氧化物的生成，其排放量可比传统方式降低70%以上，同时因燃料消耗减少，也间接降低了二氧化碳排放。
工艺流程与典型设备构成
全氧废钢预热工艺通常集成于钢铁生产的主流程中，常见的应用位置包括铁水罐（包）内、钢包内以及转炉/电炉前的连续输送系统。其典型工作流程与核心设备系统如下：
典型工艺流程：以铁水罐内预热为例，流程包括：在空铁水罐中加入废钢 → 将罐体运送至预热工位 → 启动全氧燃烧烘烤器对废钢进行快速烘烤（约8-15分钟） → 将预热后的铁水罐运至高炉兑铁 → 将兑铁后的铁水送至炼钢工序。
关键设备系统：一套完整的全氧废钢预热设备通常包含以下几个核心子系统：
全氧燃烧与预热系统：核心是全氧烧嘴，负责产生高温火焰。配套燃气（如天然气）和氧气供应单元，以及严格的安全联锁系统。
密封与集烟系统：包括活动式密封罩和与除尘管道对接的接口，用于收集和处理预热过程中产生的高温烟气，满足环保要求。
自动化控制系统：通常基于PLC，实现全过程自动控制，包括烧嘴定位、点火、功率调节，以及通过红外测温实现预热终点温度的闭环精确控制。6
钢结构与辅助系统：包括支撑框架、冷却水系统等，保障设备稳定运行。
应用效益与行业价值
全氧废钢预热技术的推广应用，为钢铁企业带来了切实的经济与环境效益，是行业实现降本增效与绿色转型的关键技术之一。
直接降本增效：
降低铁耗/钢耗：预热后的废钢加入铁水或钢水后，熔化所需的热量减少，可显著降低铁水消耗。实践数据显示，可降低铁耗约7公斤/吨铁，或吨钢铁耗减少80-100公斤。
缩短冶炼时间：高温废钢入炉后熔化更快，能缩短转炉或电炉的冶炼周期，提高生产效率。
助力绿色低碳转型：
节能：通过降低燃气消耗和利用工艺间隙时间进行预热，直接减少了能源投入。
降碳：作为提高转炉废钢比的关键措施，该技术可助力碳排放降低16%。同时，减少燃料消耗也直接降低了二氧化碳排放。
提升生产灵活性：该技术可作为对现有炼钢流程的增量改造，在不改变主工艺的前提下，灵活部署于铁水运输、钢包精炼等多个环节，利用生产“空档时间”实现废钢预热，优化整体生产节奏。
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