海上大国重器如何铸就？总台记者探访全球首台20兆瓦海上风电机组|北京国际风能大会|海上大国重器|海上风电机组|电力|装机容量|风机|风电场

记者从三峡集团获悉，全球首台20兆瓦海上风电机组昨天（2月5日）在福建闽南海域顺利完成调试，成功并网发电。这是我国首次在海上完成20兆瓦超大容量风电机组吊装与调试并网，标志着我国超大容量机组研发制造、海上施工及运营能力再上新台阶。

这台20兆瓦海上风电机组安装在离岸超过30公里、水深超40米的海域。其轮毂中心高度达174米，相当于58层楼高。叶轮直径达300米，扫风面积相当于10个标准足球场大小。在额定工况下，这台风机年发电量超8000万千瓦时，可满足约4.4万户家庭1年的用电需求，可替代标准煤约2.2万吨。

三峡集团福建分公司漳浦海峡公司电力生产部负责人林盛介绍，相比目前海上常用的13兆瓦机型，这台20兆瓦风机在发出同等电量的情况下，可节约30%的用海面积，并有效降低25%的基础施工、海缆铺设等环节成本，为未来规模化、集约化开发海上风电提供了更经济的解决方案。

该风电机组采用我国自主研发的翼型叶片，通过轻量化设计和数字化智能集成，单位兆瓦重量较行业平均水平降低20%以上，捕风与发电效率均有显著提升，为我国海上风电项目开发向深远海进一步拓展提供了技术和设备支撑。

海上大国重器如何铸就？

一台海上风电机组，从陆地奔赴深海，最终屹立于波涛之上，需要经历怎样的旅程？日前，总台央视记者前往福建闽南海域，探访这台刚刚并网发电的全球首台20兆瓦海上风电机组。

记者在漳浦渔港码头搭乘交通船，经过近四小时的航行，抵达了离岸超30公里的海上风电场。

三峡集团福建分公司漳浦海峡公司电力生产部专责黄忠淇：这台风机可以说是“重量级选手”。风机主体加上三支叶片和塔筒，重量达到1800吨，水下支撑的导管架更是达到2350吨，海床下依靠4根长达110米的钢管桩，将风机稳稳固定。每一部分都代表我国高端制造的集成能力。

在项目人员带领下，记者先乘坐塔筒内的电梯，再攀登一段楼梯，最终抵达距海面174米的机舱顶部。

黄忠淇介绍，这片风电场采用的是29台13兆瓦以上的大容量机组，单位千瓦的用海面积是全国同类项目中最小的。这些风机发的清洁电能，经过海缆汇集到升压站，升压后再送到岸上。

顺着电流输送的方向，记者来到陆上集控中心。技术人员介绍，这台20兆瓦机组不仅体型庞大，更凝聚了四十余项创新技术，推动我国海上风电发展从规模扩张向价值驱动加速转型。

20兆瓦海上风机生产商、金风科技产品经理李祺：我们基于海上1000多台风机运行的数据进行微创新，例如集成机架，可以减少20%的维护量，同时提升机组的可靠性。通过传动链的集成创新，比原有的技术每年可多发88万度的电。机组配备了海水冷却技术，可以减少整个机舱布局的复杂度，提高整机的冷却效率，为下一代更大的机组做技术储备。

这些创新的背后，是全产业链超过150家企业与科研院所的紧密协同。从材料、工艺到测试验证，产业链的通力合作，打通了从技术研发到工程应用的完整路径。

三峡能源副总经理吕鹏远：我们通过发布产业链供需对接清单，通过参股协同、项目共建等方式，带动产业链上下游共同转型升级，推动我国海上风电高端装备研发制造、远距离柔性直流送出、海上风电运维等领域达到国际领先水平。

技术迭代中国风电产业迈向高质量发展

在装机规模持续领先的同时，中国风电产业正通过系统性技术创新与人工智能深度融合，从单一的设备制造向提升全生命周期价值与系统友好性加速演进。

技术的迭代正不断拓展风电开发的边界与提升效率。在新疆的百万千瓦级风电基地，创新应用的160米超高桁架塔技术，有效解决山地、丘陵等复杂地形运输与安装的难题。相较同高度常规钢塔筒，结构用钢量减少20%左右，综合成本降低10%左右。

人工智能正从根本上重塑风电行业的价值创造方式。风电企业通过研发气象与能源大模型，使风电场能够更精准地预测风力、优化发电策略、并提前预警设备故障。据测算，自2024年部署以来，加装大模型的AI风机，较同风场未加装AI的风机，收益提升达20.9%。人工智能推动行业向更高可靠性、更高经济性和更强系统友好性迈进。