从外采到自研，新能源重卡三电技术迎来自主化时代|三电技术|新能源商用车|汽车|重卡

热点观察

与传统重卡发展不同，新能源重卡体系下，三电自研已成为整车实现长足发展的关键。

新能源重卡整车企业自研三电等核心零部件是行业竞争加剧和车辆正向开发的必然选择，这正在深刻改变行业格局，并重塑传统零部件企业的生存环境。

核心动因：成本、技术、供应链三重驱动

我国新能源重卡行业近年来呈现高速增长态势，成为商用车领域电动化转型的核心增长点。

三电系统作为新能源重卡的“心脏”与“大脑”，直接决定车辆的续航、动力、能耗及安全性，其重要性远超传统燃油重卡的发动机与变速箱。

行业数据显示，三电系统占新能源重卡整车成本的60%以上，是整车降本、提效、差异化竞争的核心环节。

然而，在行业发展初期多数整车企业依赖外部零部件供应商提供三电系统，不仅面临议价权失衡、利润被挤压的问题，还存在技术协同不足、供应链安全可控性弱等痛点，这也成为推动整车企业布局三电自研的核心诱因。

具体来讲，新能源重卡整车企业纷纷入局三电系统自研并非盲目跟风，而是成本控制、技术突破、供应链安全三大核心需求叠加的必然结果。

成本压力是首要驱动力。由于核心零部件依赖外采，整车企业不仅需要支付高额的采购费用，还需承担供应商溢价带来的成本压力。

自研三电系统则能从设计源头实现成本优化，通过技术集成、零部件复用等方式降低成本。在新能源重卡领域，多家企业正通过全栈自研三电系统和正向开发平台，从设计源头实现显著的成本优化。

DeepWay自研的CTB电池底盘一体化技术，将电池与底盘深度集成，仅电池包即可减重约300公斤，同时核心零部件国产化率高达95%，从源头上降低了物料与制造成本。

广汽领程T9同样凭借全栈自研，将电池PACK与车架模块化集成，使整车自重轻于同类产品一吨以上，据估算每年可为用户节省电费超过10万元。

这些实践共同证明自研三电并非单纯的技术投入，而是通过深度集成、极致轻量化和系统协同，直接转化为降低物料、能耗与全生命周期运营成本的核心竞争力。

另外，新能源重卡行业同质化竞争日趋激烈，而三电系统的技术水平直接决定企业的核心竞争力。

传统外采模式下不同整车企业采用相似的三电零部件，难以形成差异化优势，且存在硬件与软件适配性差、三电协同效率低等问题，制约了车辆性能的提升。

自研三电系统能实现硬件与软件的高度适配，破解“油改电”带来的空间受限、重心偏高、冬季续航衰减等行业痛点。同时，自研电控系统还能与智能驾驶技术深度融合，实现更精准的车辆控制。

除了成本和技术主导权外，新能源重卡企业自研三电系统更关注的是自身供应链的安全与稳定。

新能源重卡行业的爆发式增长导致三电零部件供应紧张问题日益突出，部分核心零部件（如碳化硅控制器、高端电机磁钢）仍存在进口依赖，供应链安全风险不容忽视。

整车企业自研三电系统能有效规避核心零部件供应中断、技术卡脖子的风险，保障生产稳定性。例如，比亚迪商用车自2016年起布局三电自研，目前已实现电池、电机、电控全产业链自主可控，在2025年三电零部件供应紧张期间，其新能源重卡产能未受明显影响。

同时，自研还能让企业掌握核心技术自主权，避免技术路线被供应商主导，根据自身发展需求调整技术方向，提升应对行业变革的能力。

行业影响：重塑新能源重卡竞争格局

整车企业自研三电系统的浪潮，不仅是企业自身的战略调整，更对整个新能源重卡行业的技术发展、竞争格局及产业生态产生了深远影响。

整车企业的自研投入大幅推动了三电技术的迭代升级，尤其是集成化、高效化、轻量化技术的快速普及。

电驱动系统方面，电驱桥集成化成为趋势。电池技术方面，CTB、CTC、CTP等一体化技术正快速落地。比亚迪在乘用车领域已成熟应用其自研的CTB技术，这些技术通过结构创新有效推动了电池包减重与空间利用率提升，并正从乘用车领域向其他车型拓展。

技术迭代的加速不仅提升了新能源重卡的产品性能，也降低了行业整体能耗，推动新能源重卡从中短途场景向中长途干线运输渗透，破解行业场景受限的瓶颈。

同时，自研三电系统成为新能源重卡行业新的竞争壁垒，推动行业竞争从价格战转向技术战、全产业链战，竞争格局逐步向具备自研能力的头部企业集中。

也就是说，竞争维度从单一产品转向生态系统。一汽解放与宁德时代、特来电等行业巨头合作，形成融合发展的产业链闭环。通过这种合作各方共同服务用户，延长资产使用寿命，降低综合物流总成本。

自研浪潮还打破了传统燃油重卡时代国际巨头的技术垄断，本土整车企业凭借三电自研优势获得了与国际巨头同场竞技的机会。

在此背景下，行业的产业链价值也将被重新分配。传统零部件供应商面临被垂直整合的压力，而掌握了核心三电技术的整车企业则在价值链中占据更有利位置。

此外，传统新能源重卡供应链呈金字塔链式结构，整车企业处于顶端，零部件供应商处于下游，双方以简单的配套关系为主。而整车企业自研三电系统后，供应链结构逐步向网状结构转型，整车企业从单纯的主导者转变为生态协调者。

一方面，整车企业在自研核心三电零部件的同时，仍会采购部分细分领域的零部件，推动零部件供应商向专业化、精细化方向发展。另一方面，整车企业积极与上下游企业开展协同研发。

对零部件企业的影响：挑战与机遇并存

整车企业自研三电系统，对上游零部件企业的影响具有双重性：对于缺乏核心技术、以标准化配套为主的企业带来了巨大的冲击；而对于具备核心技术、能提供定制化服务的企业，则迎来了新的发展机遇。

具体来讲，整车企业自研零部件直接的冲击是三电零部件市场份额，尤其是标准化程度高、技术门槛低的零部件，市场空间大幅压缩。

受此影响，缺乏核心技术的三电组装厂、标准化零部件供应商，面临订单减少、议价权下降、利润空间压缩的困境。例如，部分专注于传统电机组装的企业，由于技术落后无法满足整车企业自研三电系统的适配需求，部分企业已逐步退出市场。传统燃油重卡零部件企业也面临更大的转型压力，技术积累的价值逐步降低。

其实，整车企业自研三电系统并非完全替代外部供应商，其对细分领域的高端零部件、集成化解决方案仍存在旺盛需求，为具备核心技术的零部件企业带来了新的机遇。

一是高端定制化需求增长。随着三电技术向高压化、高效化升级，SiC模块、高压连接器、BMS芯片等高端零部件的需求快速增长。二是集成化解决方案需求增加。整车企业自研过程中需要外部供应商提供电驱桥、热管理等集成化解决方案，提升三电系统的整体性能。三是协同研发机会增多。整车企业为提升自研三电系统的性能需要与零部件企业开展深度协同研发，共同定义产品、优化技术，形成风险共担、利益共享的合作模式，这也为零部件企业提供了提升技术水平、绑定头部客户的机会。

面对整车企业自研三电的趋势，传统零部件企业需要在新的产业格局中重新定位。

专业化深耕是一条可行路径。在特定细分技术领域建立难以替代的竞争优势，如特殊材料、精密阀件或热管理子系统等。

系统集成能力成为新的竞争力。零部件企业需要从单一部件供应商向系统解决方案提供商转型。潍柴构建的地域全覆盖、零件全覆盖服务体系，将现有6000余家服务渠道升级赋予新能源服务权限。

生态合作是另一条出路。与头部车企或顶级供应商建立深度绑定关系，提供联合开发与定制化服务。

新能源重卡整车企业布局三电系统自研是行业发展到一定阶段的必然结果，是企业追求成本控制、技术突破与供应链安全的三重选择，也是我国新能源重卡行业从规模扩张向质量提升转型的重要标志。

对于零部件企业而言，唯有摒弃传统思维，坚持技术创新、打造差异化优势、深化与整车企业的协同合作，才能在行业变革中站稳脚跟。

近期新能源卡车相关资讯如下：

远程X7E新能源牵引车批量交付江西泗丰物流

2026年2月5日，江西泗丰物流有限公司与浙江方达携手举办的“领航零碳运输开启战略新篇”—远程X7E新能源牵引车批量交付仪式隆重举行。

面对国家“双碳”战略的深入推进与行业环保要求的持续升级，泗丰物流将绿色转型作为突破发展瓶颈、构筑核心竞争力的关键抓手，从2025年9月起至今先后购入了30余台新能源电车，此次又新增20台新能源重卡，同时签订了10台新能源车辆订购协议。