2026 年是“十五五”开局之年，正是将宏观“规划图”细化为可行“施工图”的关键阶段。在这个过程中，我们会频繁遇到一系列听起来专业又前沿的“科技名词”，比如“绿色供应链”“清洁低碳氢”等。这些术语并非空洞的概念，它们背后折射的是未来几年科技突破、产业转型与生活演进的真实方向。
那么，这些词究竟意味着什么？它们将如何具体地改变我们的日常？今天，就让我们走进“负极材料连续石墨化”这个名词。
负极材料连续石墨化（continuous graphitization of negative electrode materials）是一种用于制造锂电池负极材料中的人造石墨的先进生产技术。
图1 不同形态的人造石墨
负极材料连续石墨化的分类信息
负极材料连续石墨化的详细解释
负极材料是锂电池中用于存储锂离子的材料。在充电过程中，锂离子从正极材料中脱出，经过电解液嵌入到负极材料中；在放电过程中，锂离子从负极材料中脱出，经过电解液嵌入到正极材料中。因此，负极材料的性能直接决定了电池的充放电效率、容量和循环寿命，是锂电池的关键材料之一。
图2 锂电池的工作原理
负极材料最常用的类型是石墨类碳材料，主要包括天然石墨和人造石墨。天然石墨虽然具备成本和比容量优势，但人造石墨在循环性能、安全性能、充放电倍率表现更为优秀，目前的市占率在 80% 以上。
负极材料石墨化是锂电池负极材料中人造石墨生产过程的关键工艺步骤。通过在 2300~3000℃ 的极高温条件下加热，促使碳原子从无序、杂乱的结构重新排列，最终形成规则的六方层状石墨晶体结构。这一过程使材料具备优异的导电性、导热性、耐腐蚀性和机械稳定性，是锂电池负极材料实现高倍率性能、长循环寿命的基础。但石墨化过程能耗极高，对设备、工艺控制和杂质管理要求非常苛刻，一直是人造石墨负极生产中的技术瓶颈和成本核心，石墨化工序成本占负极材料整体成本的 40%-50%。
图3 石墨化晶格转变示意图
目前行业主流仍采用传统的间歇式石墨化工艺，主要包括艾奇逊炉、箱式炉、内串炉等模式。其特点是单炉单批次生产，加热、保温、冷却周期长，设备利用率偏低，整体能效不足 30%。在高温多轮反复加热过程中，炉体长期受热易老化变形，影响石墨化质量稳定性。同时，传统工艺在温控精度、杂质去除、高纯度石墨化度控制等方面存在较大挑战，尤其在面对高端动力电池和储能电池的质量一致性要求时，工艺短板日益突出。此外，传统工艺单炉产能有限，扩产主要依赖增加炉数量，投资强度大、土地消耗高，碳排放压力不断增加，与当前绿色制造、降本增效和“双碳”目标存在矛盾。
连续石墨化技术是在传统工艺基础上的重大升级，采用连续进出料和多温区自动精准控温，实现全流程不停电、物料连续流动，热效率提升至 70% 以上。在保证石墨化质量一致性的同时，大幅降低单位能耗和碳排放，明显提升了生产效率与经济性。
连续石墨化尤其适应当前国际碳排放交易机制和新能源产业链低碳制造要求，具备长期成本优势，是负极材料制造升级、绿色低碳转型的关键突破口。
表1 不同石墨化方式的性能对比
负极材料连续石墨化的
应用领域及发展前景
石墨化工艺，特别是连续石墨化技术，在锂电池负极材料产业发展中具有重要应用价值。随着新能源汽车、储能电站、便携式电子产品等市场快速扩张，锂电池产能持续提升，对负极材料的制造规模、产品一致性与成本控制提出了更高要求。作为生产环节中技术壁垒最高、能耗强度最大的工序，石墨化技术的优化升级直接影响到整个产业链的竞争力。连续石墨化通过连续进料、多温区精准控温及智能化控制，突破了传统间歇式石墨化存在的产能瓶颈、能效低下与排放压力等难题，实现了热效率提升至70%以上，单位能耗与碳排放大幅下降，成为绿色制造与低碳转型的重要技术路径。
当前，行业内已有多家骨干企业布局连续石墨化技术，部分已实现稳定规模化生产，形成了低能耗、高效率、高一致性的负极材料供应能力。在装备设计、高温热场控制、杂质净化技术、智能制造系统等方面持续形成多点技术突破，推动连续石墨化工艺从示范应用向产业化加速推进。部分连续石墨化生产线在能耗降低、碳排放控制、污染治理、生产周期缩短等方面已达到国际领先水平。随着碳中和、碳交易机制日益完善，低碳制造能力将成为未来锂电池产业新的国际竞争高地。
下一步，连续石墨化技术仍需在设备高温耐久性、复杂工艺参数的动态智能控制、高纯度石墨化度稳定性等关键环节持续攻关，逐步实现全流程智能感知与质量追溯。
其广泛应用不仅有助于锂电产业链整体降本增效，更将在支撑固态电池、快充电池、大规模储能等新型电池体系发展中发挥关键支撑作用，为我国新能源材料产业构筑长期竞争优势。
随着连续石墨化技术逐步走向产业化应用，围绕其核心工艺与配套系统，国内外正在持续开展多学科交叉融合的技术攻关，主要聚焦以下研究方向：
一是在高温装备与材料技术方面，研究如何提升连续高温炉体材料的耐久性、热稳定性与抗热疲劳性能。连续运行条件下，炉膛长期承受极高温度与热应力，耐材寿命与热场均匀性直接影响生产稳定性与产品一致性。
二是在动态温区精准控制与智能调节领域，发展高精度多段控温技术与实时监测系统，实现对物料在石墨化全过程中的温度、气氛、升温速率等关键参数的智能反馈控制，提升工艺稳定性与产品一致性。
三是在杂质迁移与精细净化机制方面，深入研究高温条件下杂质元素的迁移行为与去除机制，开发高效净化工艺与辅助气氛控制技术，进一步提升石墨化材料的纯净度与高端应用适配能力。
四是在智能制造与数据驱动工艺优化方向，推动大数据分析、机器学习、数字孪生等新技术与石墨化生产过程深度融合，实现全流程智能感知、故障预测、过程自优化与质量追溯。
五是在绿色低碳与能效提升体系化研究方面，探索低碳排放配套系统集成，如尾气余热回收、能量综合利用与碳排放实时监测，为实现负极材料生产全流程绿色化、低碳化提供系统解决方案。
整体来看，连续石墨化已不再是单一设备的优化问题，而正在向装备-材料-工艺-智能控制-绿色制造的系统集成创新方向加速演进，成为锂电负极制造领域未来发展的核心攻坚方向。
负极材料连续石墨化的
绿色应用难点
负极材料连续石墨化技术虽然在能耗和碳排放方面较传统工艺有显著优势，但在实际应用中仍面临一系列绿色应用难点，引发了行业和社会的广泛关注。
一是能源消耗与碳排放转移问题。连续石墨化虽然在单位能耗和碳排放指标上较传统工艺大幅下降，但整体工序依然属于高温高能耗行业。在全球能源紧平衡背景下，如何在产业扩产过程中合理规划能源消耗总量、避免“能耗转移”与局部高能耗集中，成为政策制定与地方产业布局中需要权衡的重要议题。
二是产业集中化带来的区域发展不均衡问题。连续石墨化技术对高温装备、智能制造系统与资金投入门槛较高，易形成头部企业技术、产能、客户集中效应，部分中小企业面临技术难以突破、难以进入高端供应链体系的问题。这对产业链整体的开放性、公平竞争与技术普惠性提出新挑战。
三是装备技术自主可控问题。连续石墨化装备核心部件如高温耐材、智能控温系统、高精密在线检测设备等技术环节部分仍依赖国外高端装备及控制系统进口，产业安全与自主可控能力建设成为长远发展的战略性考量。
此外，产业扩张过程中的资源消耗与环境影响仍需持续关注。石墨化前端碳源材料仍以石油焦、煤系焦为主，其清洁加工、绿色采购与原料可持续性问题，直接关系到整个产业链的绿色转型深度。部分地方政府在招商引资过程中需防范“低水平重复建设”与环保压力外溢问题，避免出现短期经济拉动下的产业结构失衡。
参考文献
[1] 华安证券：新能源与汽车行业新能源锂电池系列报告https://pdf.dfcfw.com/pdf/H3_AP202203081551354825_1.pdf
[2] 坤天新能连续式石墨化工艺量产 人造石墨负极生产一体化提速 https://www.stcn.com/article/detail/1447269.html
[3] 吕博等.锂电池负极石墨化炉技术现状与发展方向
[4]中华人民共和国工业和信息化部.关于《石墨行业规范条件》的公告:2020年第29号[EB/OL]. https://www.gov.cn/zhengce/zhengceku/2020-07/14/content_5526718.htm
[5]锂电池负极材料人造石墨生产工艺详解 https://mp.weixin.qq.com/s/vSlkTAvA7OIhziB9MzEssQ
策划制作
作者丨董锦洋 北京理工大学博士后 中国化学会、中国化工学会会员
路瑞刚 中国汽车工程学会科普文化与传播部部长
审核丨陈来 北京理工大学材料学院特别研究员 博士生导师
责编丨杨雅萍 王梦如
审校丨徐来 张林林
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