数字化软件系统可实现设备运行、生产过程、质量管控及工艺参数的实时采集、存储、分析与落地应用，通过API接口与MES系统无缝对接，实现生产任务与设备生产数据的双向交互，推动生产全流程在线化、透明化，以数据驱动智能制造升级，有效提升生产效率与产品品质。
一、数字化软件系统核心内容
1、设备数字化改造
①完成设备联网与数据采集部署，包括设备原有控制系统通讯调试、传感器加装、老旧仪表更新替换等，实现设备数据互联互通。
②采集范围全面覆盖设备运行数据、生产质量数据、工艺参数数据等核心数据，为后续分析应用奠定数据基础。
2、设备大数据平台搭建：部署极简工业设备大数据私有化平台，涵盖驾驶舱可视化、电子看板展示、工艺数据存储、故障智能告警、能耗精准管理等核心功能；实现与MES系统数据互通，构建工艺管控、品质管理的闭环体系，达成生产产量自动报工，减少人工干预。
3、在线品质量监控：实时采集生产过程中设备运行关键参数，搭建在线品质监控体系，对品质异常数据进行超限预警，实现异常情况快速响应，提前规避品质风险。
4、工艺巡优与管控：对生产全流程工艺数据进行实时监控，针对参数异常情况及时告警；支持工艺参数标准化存储、参数变化动态预警，实现生产过程精准管控，保障产品品质稳定，同时依托数据积累实现工艺参数迭代优化。
5、核心工序智能控制：实现押出机引取速度与押出速度联动控制、铜线预热自动控制，提升工序加工精度与稳定性；落实条长计算闭料管控，减少物料浪费，降低生产成本。
二、生产过程透明化价值体现
1、生产效率提升：实时监控生产加工进度，精准定位生产瓶颈，优化生产排单与资源调度策略，减少生产等待时间，全面提升生产效率。
2、设备稼动率提升：实时监控设备运行状态，对设备异常情况及时告警、快速处置，减少非计划停机时间；替代传统人工巡检，降低人力成本，显著提升设备稼动率。
3、协同效率提升：实现设备数据与MES系统深度贯通，自动完成生产报工，推动生产全流程数据实时交互，打破信息壁垒，提升各部门协同效率。
4、管理效率提升：自动完成全厂、车间及单台设备的生产数据统计分析与报表生成，确保数据统计及时、准确、客观，为企业科学决策提供有力数据支撑，提升管理决策效率。
三、数据驱动智能制造升级
1、产品良品率提升：通过在线品质监测、生产全流程关键参数异常预警，实现品质问题早发现、早处理；完善品质数据存储、追溯与统计分析体系，持续优化生产环节，稳步提升产品良品率。
2、工艺管理科学化：实现工艺参数下发、辅助调机、标准化存储、在线监控与动态巡优一体化管理，规范工艺执行流程，提升工艺管理精细化水平。
3、生产数控化率提升：落地线径自动控制算法、铜线预热智能算法、条长计算闭料管控等功能，提升生产环节数控化水平；实现老师傅操作经验数字化沉淀，减少对资深技工的依赖，降低人员培养成本。
4、节能降碳落地见效：精细化管控能耗成本，精准分析能效水平、待机能耗、故障能耗等数据，针对性采取管理节能措施，推动节能降碳目标落地，实现绿色可持续生产。
数字化软件系统致力于打造电线电缆智能制造标杆工厂，实现设备互联、AIoT平台与MES系统深度贯通、全流程质量管控、工艺精准管控与巡优、生产全过程数字化，以数据驱动生产智造升级，同时预留人工智能与大数据技术融合接口，为企业未来技术迭代与产能提升提供拓展空间。
【LCY】
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