某大型石化企业部署开关柜在线监测系统后，彻底改变传统巡检模式，实现远程巡检，大幅提升运维效率与安全性。

在大型石油化工企业，配电室分布广泛，开关柜数量众多，少则几十台，多则上百台，传统人工巡检不仅耗时耗力，还存在安全风险——石化厂区部分配电室位于易燃易爆区域，人工巡检需严格遵守安全规程，往返奔波效率低下，且容易出现漏检、误判。为解决这一痛点，国内某大型炼化企业（年产能千万吨级）率先部署开关柜在线监测系统，实现了开关柜远程巡检，彻底改变了传统运维模式，成为石化行业智能化运维的标杆。

打开网易新闻 查看精彩图片

此前困境：传统人工巡检，难题重重

该大型石化企业此前采用传统人工巡检模式，运维团队有20余人，每天需对厂区12个配电室、150余台开关柜进行巡检，每天巡检时间超过6小时，却依然面临诸多难题。一是巡检效率低，部分配电室距离较远，往返奔波耗时久，且每台开关柜需逐一查看、记录数据，工作量巨大；二是安全风险高，部分配电室靠近生产装置，存在易燃易爆、有毒有害介质泄漏风险，人工巡检需穿戴防护装备，操作繁琐，且存在意外风险；三是隐患漏检率高，人工巡检依赖经验，对于触头过热、局放超标等隐蔽隐患，很难及时发现，曾因漏检导致开关柜故障，造成生产中断。

此外，人工巡检数据记录繁琐，多采用纸质记录，后续查询、分析不便，无法形成完整的设备健康档案，难以预判设备劣化趋势，只能“被动抢修”，运维成本居高不下。

转型实践：部署在线监测系统，实现远程巡检全覆盖

为解决传统巡检的痛点，该企业于2024年全面部署开关柜在线监测系统，覆盖所有配电室、所有开关柜，构建了“终端感知-边缘计算-云端协同”的远程巡检体系，彻底实现了“足不出户，掌控全局”。

系统部署后，每台开关柜都安装了测温、局放、电流、电压等多种传感器，实时采集设备运行数据，通过5G专网实现毫秒级数据回传，传输至中控室云端平台。运维人员无需再往返各个配电室，只需在中控室的监控屏幕上，就能实时查看每台开关柜的运行状态，包括触头温度、局放信号、绝缘状态等关键参数，实现远程巡检全覆盖。

针对远程巡检的核心需求，系统还具备三大实用功能：一是实时监控，可通过高清摄像头查看开关柜外观状态，结合传感器数据，全面掌握设备运行情况；二是远程诊断，系统通过智能算法分析数据，自动识别隐患，生成诊断报告，运维人员可远程判断隐患严重程度，制定处置方案；三是历史数据查询，系统自动记录所有监测数据，形成设备健康档案，运维人员可查询历史数据，分析设备劣化趋势，提前开展维护。

此外，系统支持手机APP远程登录，运维人员即使不在中控室，也能随时查看设备状态，接收预警信息，及时安排处置，实现“随时随地，远程巡检”。高桥石化部署类似系统后，每日6000余项巡检任务100%高效落地，隐患识别能力大幅提升。

应用成效：效率翻倍，安全升级，成本下降

该大型石化企业部署开关柜在线监测系统后，远程巡检模式取得了显著成效。一是运维效率大幅提升，原本20人每天6小时的巡检工作量，现在只需3人在中控室操作，就能完成所有开关柜的巡检，巡检效率提升70%以上；二是安全风险大幅降低，减少了人工进入高危区域的频次，避免了巡检过程中的安全隐患，实现了“无人巡检，安全可控”；三是隐患漏检率降至0，系统可精准捕捉所有隐蔽隐患，提前预警、及时处置，设备故障发生率下降65%，生产连续性得到有效保障；四是运维成本下降40%，减少了人工成本和设备维修成本，实现了提质增效。

该企业的实践证明，开关柜在线监测系统实现的远程巡检，不仅解决了传统巡检的痛点，还推动石化运维从“人工巡检”向“智能巡检”转型，为大型石化企业的智能化运维提供了可借鉴的经验。