精益管理（Lean Managment）的基本精神，就是最少化浪费，最大化客户的价值，换言之，也是最少化库存，要尽量做到「市场（客户）需要多少，即生产多少」的生产逻辑，亦即以市场对产品需求的种类与数量作为生产活动展开的基准。在生产作业的规划逻辑上，系依据最终市场的需求项目与数量，依序向生产线的前端提出半成品或零组件的需求，而上游的作业项目也只生产下游所提出的需求数量，使得生产现场的库存降到最低，并可以快速更换产品线，同时满足不同的市场需求。
如果将大量生产方式比喻为「由生产推动市场需求」的逻辑，精益生产管理系统就是「以市场需求拉动生产活动」的逻辑，透过设备改善、现场布置、零件供应方式与人员参与等方法，让生产作业更具弹性、成本更低、产品变化程度高，以充分配合市场需求。
精益生产管理系统强调以下数项原则：
１．零库存（Zero stock）：让产品组装所需的各项零组件，以最小批量之方式在组装线需要的时候及时送达，不需多余的零件在生产线旁等待备用，或因生产线缺乏零件而停止生产；所以，丰田生产系统又因而被称为「及时生产系统」（Just-In-Time production）。
２．看板（Kanban）：这是用于将可各项零组件及时生产与送达的工具。道具工具是连结各作业站之重要讯传媒介，各作业站要看到「看板」，才能进行生产，而不能事先做好等待。各作业站所需要的零组件，也透过看板向上一作业站提出需求。
３．自働化：充分运用机器设备代替，而并投入大量的人力。丰田生产系统强调是自「働」化，是将人员视为操控设备的主体，而非配合设备运转的操作者。所有生产设备加上必要的错误侦测装置，让生产作业更具有弹性能、错误停止侦测能力，操作人员的工作重心，在于排除设备障碍、或设备运转的例外现象，并且持续构思更高生产效能的方式。
４．平准化生产：将生产作业之各作业项目的生产周期（cycle time），调整到前後一致的现象，让所有的生产活动不需要等待，在最经济的生产周期内，获得最大的产出，并降低不必要的等待与浪费。
精益生产系统的主体，在于积极的唤起丰田的参与，持续改善与创新来突破技改观念上的障碍，故精益生产系统的推动，提案改善制度是相当重要的管理制度。透过提案改善制度的推动，全体员工都被鼓励提出各项改善意见，不论是避免生产过剩的浪费或是提高工作安全的设备改善，或是强化产品品质的对策等。由于积极鼓励与推动员工参与，因而能够生产「多品种小批量」的产品生产。
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