前阵子去邹平修轧机减速箱，现在回想起来，那趟活算是把齿轮箱轴维修和齿轮箱轴承座维修的典型难题都凑齐了，索性最后都给顺顺当当解决了，今天跟大伙唠唠当时的处理思路，给同行们做个参考。
说起来这活本来挺简单的，之前我们就给这家企业修过两次减速箱，这次接到通知的时候，说就是两个轴承孔磨了，540、480 的孔，我们想着老客户了，熟门熟路，中午就赶到了现场。
结果刚把轴承孔的活干到一半，企业的设备负责人拉着我们，指着刚拆下来的轴犯了难：“师傅你看看，这个轴也磨了，刚才拆轴承的时候才发现，轴承套上去晃荡的不行，这可咋整？”
我们拿千分尺一量，心里也有数了：标准 Φ360 的轴径，磨完只剩 Φ359.93 了，差了 7 个丝，轴承确实是松的，根本没法用。
这时候企业也急了，先问能不能找大车床把轴车一刀？可这轴这么大，当地根本找不到能加工的设备，就算能找到，把轴拆下来拉出去，加工完再拉回来，前前后后十几天就过去了，他们这铝加工生产线，停一天的损失都顶的上半套维修钱了，根本耗不起。
那补焊呢？这么大的轴，补焊的高温一上去，轴肯定变形，搞不好还得裂，到时候更麻烦，谁敢担这个风险？换个新轴？采购周期半个月，几十万的成本先不说，企业连等的时间都没有。
说白了，这就是很多企业遇到齿轮箱轴维修和齿轮箱轴承座维修时的通病：不是修不好，是修不起、等不起。
好在我们带了索雷的碳纳米聚合物材料，还有配套的工装，在线就能修，不用拆不用运，当天就能干活，这才给企业解了围。
我们当天在现场处理轴承座的照片，本来以为半天就能完事，结果临时加了轴的活
我们先把手里的轴承孔的活赶完，其实这种齿轮箱轴承座维修，我们用这个工艺做过太多次了，就是得注意细节。
冬天的山东温度低，基体凉，材料刮起来费劲，我们先把轴承室表面的油污烤了一遍，把浸到基体里的油都烤碳化了，擦干净再用刺轮打磨，不然材料粘不住。然后把没磨损的基准面用胶带护起来，在磨损的边缘割了个小槽 —— 这步很重要，一是定位，二是让材料能咬的更牢，不会掉。
然后把待修的面打磨粗糙，最后用新磨片过了一遍，保证粗糙度够，调了 SD7101H 的材料，先往磨损面上使劲按，尤其是那个槽的位置，得按实了，不能留气孔，然后用刀口尺靠着基准面刮，把尺寸刮准，剩下的就等材料固化，完了清掉多余的料，打磨一下，半天的功夫，两个磨损的轴承孔就修完了，尺寸一点没差。
本来以为这就完事了，结果就出了刚才轴的那档子事，不过好在我们带了适配 Φ360 轴的成品工装，不然还真得临时做。
这种齿轮箱轴维修，用定位工装就能保证精度，不用拆轴，在线就能弄。我们先空试了一下工装，在定位面贴了两圈纸胶带，量了下尺寸，没问题，工装能抱紧，没有间隙。
然后就是同样的表面处理，烤油打磨，这次连旁边齿轮的凹槽都得磨到，因为材料会挤到那里，得保证所有接触面都能粘牢，不然到时候掉了就麻烦了。因为温度低，我们还把轴稍微加了下热，工装也用烤枪烤了一下，让材料能更好的固化。
清洗干净表面之后，我们在工装里涂了脱模剂，然后调材料，往磨损的轴位上使劲按，把材料填实了，不能有空洞，然后快速把工装装上去，夹紧螺栓，敲了敲工装，看着材料从轴肩的位置一圈都挤出来了，这就说明里面填实了，没亏空，这才放心。
等材料固化完，拆工装的时候也挺顺利，先松了螺栓，敲了敲把工装拿下来，清掉多余的材料，一量尺寸：Φ360.12 到 Φ360.18，正好，轴承热装的过盈量完全够了，企业的师傅当时就松了口气。
轴修复完之后的样子，尺寸完全达标，当天就把轴承回装了
后面回装的过程也挺顺利，企业用轴承加热器把轴承加热到 120 度，一下就装进去了，当天就把减速箱装回去了，测了齿轮啮合，没问题，第二天就开机生产了。
算下来，从我们到现场，到全部修完恢复生产，一共就用了两天的时间，要是换传统的方法，这俩问题没个十几天根本搞不定，光是停产的损失就不知道得多少。
其实很多同行问我，为啥索雷这个技术现在这么火？其实从这趟活就能看出来，它解决的就是传统维修的痛点：
首先是真的省时间，不用停机等半个月，几个小时到一两天就能修完，企业的生产线不用停，这对连续生产的企业来说，比啥都重要；然后是成本低，这次的修复费用，才不到换件的一半，连拆运的钱都省了；最重要的是不伤设备，补焊的高温会把零件搞变形，这个全程常温施工，基体一点损伤都没有，材料本身还耐磨，有退让性，能吸收运行的冲击，用的比新件还久。
做工业维修这么久，我一直觉得，维修不是说把零件修好就完事了，得帮企业把损失降到最低，这次的活就是这样，把齿轮箱轴维修和齿轮箱轴承座维修的问题都在线解决了，企业没耽误生产，也没花大价钱，这就够了。
要是你也遇到这类头疼的磨损问题，别着急换件或者拆运，不妨聊聊，说不定有更省事的办法。
热门跟贴