常见模具设计规范|不锈钢|塑件|标准件|模仁|模架|螺纹

1.基本信息：需填写制订日期、修改日期、页码、模具号、品名、设计担当、检查担当、机种名、品号、分类等内容，用于明确模具图纸的基本背景和责任主体。

2.检查项目

o产品数据与外观相关：检查产品数据版本号是否得到客户承认，产品外观分型线是否按客户指定且影响外观，成形收缩率是否符合指示，产品出模数、成形机、流道方式、浇料点数、流道形状尺寸排列、水口位置尺寸等是否与指示一致，确保产品设计与客户要求相符。

o模具结构与材质：确认主要重大模具结构是否经过技术研讨，模具材质是否符合指示，模具总重量是否在指定吨数以内，起吊方式、吊环规格数量、模具天地、模具规格、模具尺寸等是否符合标准，保障模具结构和规格达标。

o模具与成型机适配性：检查模具与成型机的夹紧装置有无干涉物，能否满足机械手自动取出，夹紧装置、安装板厚度、顶出孔位置孔径、定位环、浇口套等是否符合标准，确保模具能与成型机正常配合工作。

o零件加工与标识：查看模板、入子、方铁等零件上需加工的字、划线是否做出，模具防开板是否设定，数据 R 角处理、产品 2D 数据公差、目录树记录、安装板材料等是否符合要求，保证零件加工准确且有清晰标识。

o热流道相关：确认热流道供应商、插座供应商是否符合要求，热电偶规格、换色要求、热咀部形状尺寸、热流道模板定位销、过线槽、接线组数等是否符合标准，冷料穴长度和设置是否正确，Z 柱方向是否正确，确保热流道系统正常运行。

1.模具 2D 排位图绘制步骤

o产品图转换与处理：将产品 3D 图档按 1：1 比例转到 2D 图档，对倒勾或有机构处做剖面。转换后给产品图加缩水和镜像，并通过测量同一位置检查缩水是否正确。

o确定基准线与排模仁：排组立前以产品上的 boss 或大平面等特征定 X、Y、Z 三轴作为成品基准线，尽量靠近成品中心，若为上下盖配合则基准尽量为同一点，且相对模具中心为整数。依照基准线排出模仁，排模仁时删除成品虚线，处理侧视图实线，明确表示分型面、插破和靠破位置，以及模仁拆入子处，注意入子间避免薄铁现象（间距不小于 1mm）。

o排布顶针、水路和螺丝：先排顶针，置于成品不易脱模处，选择较大尺寸，与成品形状间距不小于 0.6 - 1mm；排水路以快速带走模温为目的，直通水路效果最佳；模仁螺丝一般排四个且位置对称。三者间不能干涉，间距不小于 3mm，拆入子时一同考虑。

o绘制模架：排模仁时注意强度，产品边缘距模仁边缘不小于 20mm，模仁边缘距模架边缘依模具大小而定（大模具 50mm 以上，小模具 30 - 50mm，天地侧 350mm 以下为小模具）。画模架时，KO 孔放正中，多个时间距 100mm；支撑柱靠 KO 孔且尺寸尽量大，避免与其他机构干涉；顶针小于 2mm 时加 EGP；吊模孔不干涉时放中间，干涉则移位标注尺寸；模具天地侧长度超 350mm 时增加顶出板螺丝和 ST 等；模板厚度超标准或模架不标准时，GP 加大一级；三板模要注意小拉杆、树脂开闭器的放置位置和行程计算；模具一般加 RP 弹簧，计算弹簧孔和弹簧长度。

o处理特殊机构与绘制组立图：产品有倒勾时，走斜销、滑块等机构，成品进点侧视做局部放大，在侧视图表示斜销和滑块。组立图正视和侧视要表示模仁、顶针、水路等多种部件。

2.尺寸标注要点

o标注注意事项：转图比例要正确，标注前与组立图重叠检查 2D、3D 是否一致。局部放大图按 2、4、5、10 比例放大，先标 1：1 图，再标局部放大图，标注完检查标注原点。

o标注重点尺寸：包括模仁开粗、顶针水路螺丝位置、产品大尺寸、公母模仁插靠破处、放电加工处、模板相关尺寸等。

o其他要点：图框保持 1：1 比例，放大需注明；相关零件放在同一图框，按编号依次放置；图框编号按组立图－模板图－模仁图顺序；完成图要注明设计人、完成日期等；依客户产品 2D 图纸建 3D 并转 2D 后重新标注检查。

3.审图注意事项：检查组立图是否存在机构干涉，检查模仁、模板等零件有无尺寸缺失，检查相配合零件的配合尺寸是否正确。

1.
排组立图步骤

o产品图转换与处理：将产品 3D 图以 1：1 比例转换为 2D 图，对倒勾或有机构处做剖面。转换后给产品图加缩水和镜像，并通过测量同一位置检查缩水准确性。

o确定基准线与排模仁：以产品 boss 或大平面等特征定 X、Y、Z 三轴作为成品基准线，尽量靠近成品中心，上下盖配合时基准尽量为同一点，且相对模具中心为整数。依基准线排模仁，删除成品虚线，处理侧视图实线，标注分型面、插破和靠破位置，明确模仁拆入子处，避免入子间薄铁现象（间距不小于 1mm）。

o排布顶针、水路和螺丝：顶针排在成品不易脱模处，选大尺寸，与成品形状间距不小于 0.6 - 1mm；排水路以快速冷却为目的，直通水路最佳；模仁螺丝一般排四个且位置对称。三者不能干涉，间距不小于 3mm，拆入子时综合考虑。

o考虑模仁强度：产品边缘距模仁边缘不小于 20mm，模仁边缘距模架边缘依模具大小而定（大模具 50mm 以上，小模具 30 - 50mm，天地侧 350mm 以下为小模具），特殊情况个别处理。

2.排位要点

o成品排位原则：根据入水位置和分型面等因素，按产品外形大小、深度合理排放。

o成品到精框边距离：小件成品距边 25 - 30mm，成品间 15 - 20mm；大件成品距边 35 - 50mm，特殊情况按要求调整。

o基准选择原则：优先选明显特征分中，选 PRO/E 3D 基准要注明名字，特殊成品与 CAM 会商确定基准，成品基准与模胚中心为整数并特殊标注。

o内模精框坐标方向：内模精框长宽尺寸差明显时，取较长边为 X 轴方向，配合机床加工方向。

3.订模胚要求

o模胚选用：优先用标准模胚（LKM 或鸿丰标准），非标模胚需主管批准并注明。

o加工要求：CH 型和 CT 型模胚做码模坑；弹弓孔直径大于弹弓直径 1 - 2mm，藏入 B 板深度 20 - 30mm；模胚加工内容依模胚大小和类型而定，出图前咨询工厂。

o模胚尺寸：大水口、细水口模胚的 A、B 板厚度有对应标准，依精框深度确定。

4.订料规范

o开料尺寸：根据镶件是否精磨、是否 Y - CUT、是否加硬等情况确定开料尺寸。

o钢料选择：按成品塑料性质选料，如啤 PVC、透明料等有对应钢材。

o其他要求：A、B 板离隙、回针高度等有尺寸标准；模胚表面标识、运水进出口标注、码模孔规格等有规定；上下模料和模胚的倒角、编号、公差等有要求。

5.画模架注意事项：KO 孔、支撑柱、吊模孔等部件的位置、尺寸及与其他机构的关系有明确要求；三板模的小拉杆、树脂开闭器位置和行程有规定；模具弹簧孔和弹簧长度依顶出距离计算；产品有倒勾时，斜销和滑块要在侧视图表示；组立图的布图和标注有重点内容。

6.尺寸标注要点

o标注注意事项：转图比例正确，标注前检查 2D、3D 一致性，局部放大图按特定比例放大，标注完检查标注原点。

o重点尺寸标注：涵盖模仁、模板等相关尺寸，如开粗、顶针水路螺丝位置、插靠破处等尺寸。

o其他要点：图框比例、零件图框放置、图框编号等有规范；依客户图纸建 3D 再转 2D 标注并存档。

7.审图要点：检查组立图机构干涉情况，检查模仁、模板等零件尺寸完整性，检查配合零件的配合尺寸准确性。

1.
设计资料：模具设计前需确认 2D 或 3D 成品图、分型线、模腔数量等资料，检查资料准确性，对疑问及时确认，若时间紧迫，未确认资料要跟进。

2.设计流程

o设计草图：设计人员绘制草图，或助理设计员与设计人员讨论关键结构后绘制，经审核后进行后续工作。

o工程图纸：使用公司规定图框和标签，特殊情况按客户要求。绘图用统一标准件图形数据库，Auto - CAD 中按规定使用线型、线宽和颜色，Pro - E 按默认设置并统一打印。模具装配图包含多个视图、放大图等内容，技术说明涵盖模具基本资料、加工要求等；散件图技术说明包括胶位和非胶位要求、公差等。图纸审查要确保检查表各项内容审查到位，有问题及时修改，确认后盖章签字存档。

3.模具零件设计

o模芯：软模模芯用 P - 20 钢材，硬模用 H - 13 或 420 钢材。避免模芯长宽相等，特殊情况设对准符号、平衡垫块，控制成品与模芯、模芯与顶针板距离，模芯做圆角，A、B 板模腔用凹腔。通过圆锥定位锁等定位，螺丝对称分布。

o模胚及组件：常用龙记模胚，特殊情况按客户要求。模板用 1040 钢，特殊模具确认是否用不锈钢或电镀模胚。对法兰、边钉、撑头、顶棍孔等组件的设计和安装有明确要求。

o流道与入水：唧咀类型根据模具确定，热唧咀注意定位、避空和电线固定。流道形状、大小根据模具和成品确定，可借助软件模拟，设置冷料槽和水口勾针。入水方式多样，位置和数量难确定时用软件模拟。

o镶件：镶件钢材与模芯相同，特殊情况用特定材料。在难加工、薄弱等部位设镶件，易变形或损坏的镶件做备换件。

o模温与运水：控制模芯胶位温度均匀，统一运水孔径，合理排布运水，避免转接循环。前后模芯温度尽量一致，前模面板采取隔热措施。

o顶出与疏气：顶出要均衡，顶针板设导边，合理选择落针位置，控制顶针与运水距离、顶出行程等。疏气要充足合理，通过多种方式疏气，啤透明胶料时注意冷料槽和疏气设置。

o表面处理与标记：抛光要求按成品图或客户要求，蚀刻与标记也依此执行，确认相关设置位置并表达在图纸上。

o行位与斜顶：行位各部件根据模具软硬选择钢材，对行位滑块、镶件、线条等部件的设计、配合和安装有详细规定。斜顶根据大小和模具软硬选择钢材，设定位块，进行氮化处理，协调斜顶与顶针板行程。

o旋转抽牙与开模动作：旋转抽牙控制速度，两端设接触电制，通过螺纹控制进退，确保产品不跟着转。开模动作有先后顺序时设行程锁，合模动作有顺序要求时设动作限制。

4.3D 模具设计：设计草圖阶段，先设计审核草图，以最少绘图量表达设计意图，审查修改直接体现在 3D 模型上。3D 分模时，按指引分模，处理精度、固定零件，部分内容留给 EMX3D 组装。EMX3D 模具结构组装前，确保草图和模芯稳定，注意借用基准，处理零件不稳定问题。2D 组装图和散件图绘制时，设置好参数，处理好视图、尺寸标注、材料表等内容，散件图处理者要掌握公差配合。最终审定避免大规模修改，除非是客户原因。

1.
模具设计基础：介绍模架规格、模具种类、常用塑料缩水率、模具钢材、零件名称、模架和内模选取及注塑机规格等基础知识。模架分大水口、简化型细水口和细水口，有工字模和日字模；模具按结构和钢材分为二板模、三板模、硬模、软模、热流道模等；列出多种塑料缩水率；根据产品特性选钢材，介绍常用钢材用途；明确零件中英文名称；给出模架和内模大小选取方法及注塑机参数。

2.产品检讨：在模具设计前期，需对 3D 塑模进行多方面检讨。产品拔模角度和壁厚影响脱模和质量，要根据产品高度、材料确定拔模角度，分析壁厚并调整；产品表面缩影由加强筋、螺钉柱等引起，可通过做火山口、减薄等处理；碰穿位和对插位设计根据孔的位置和形状确定；分型面设计要考虑产品外观、加工和模具结构，不同形状的分型面有不同设计要求。

3.模具的镶拼及锁紧：内模镶拼适用于中、小型高精度产品，有模板开框放避空孔、倒圆角、用挤块挤压等方式；镶件镶拼根据结构采用盲镶、拼块等方式，用螺丝、定位销等固定；模具锁紧有原身锁和标准件锁紧两种方式，原身锁分模板和内模原身锁，标准件锁紧包含 T 型锁紧等多种类型。

4.模具抽芯机构

o滑块抽芯机构：设计要点包括确认滑块夹线位置、考虑布置因素、遵循动模优先原则等，介绍多种滑块参数计算方法、斜导柱固定、锁紧、导滑、限位和镶拼方式，以及定模滑块、哈夫模滑块、内抽滑块机构的结构特点和设计要点，还阐述了滑块拆模线方式、耐磨和退刀槽做法。

o斜顶抽芯机构：用于成型产品内部侧凹及凸起，有相关注意事项，如斜顶顶部高度、表面处理等；常用结构有带倒扣时的不同顶出方式、常规设计、下落式和斜导杆机构等；导滑做法多样，根据斜顶大小选择销钉导滑、T 型槽导滑等方式。

5.浇注系统：设计浇注系统需遵循引导塑料顺利流动、避免冲击型芯等原则。流道样式有圆形、梯形、U 形等，布局分等长和非等长布置；浇口形式多样，各有特点和适用范围，如直浇口适用于大型壁厚产品，点浇口适用于流动性好的塑料；热流道系统由多部分组成，分开放式和针阀式，有优缺点和设计要点；拉料形式根据产品材料和模具类型确定。

6.冷却系统：冷却水道设计受模具结构、大小等因素影响，应遵循冷却水道与胶壁距离合理、与制品厚度适应等原则；冷却水道形式有直通式、圆周式、翻孔式和循环式；介绍密封圈、水嘴、螺纹堵头、堵水栓等冷却标准件规格。

7.顶出系统：产品顶出是注塑成型关键环节，顶出系统概述包括顶针、顶片、顶块等的设计要求，如顶针与胶位面高度、封胶面和避空孔尺寸等；顶出标准件布置要点包括在产品四边和筋处排顶针等；介绍圆顶杆、扁顶杆等顶出标准件规格；推板顶出和二次顶出有不同设计方式；顶针定位和防滑有多种方法。

8.分型面及排气设计：分型面设计原则是保证产品质量、模具刚性，利于抽芯、脱模和加工制造；不同类型分型面（平面、斜面、单曲面、复合曲面）有不同设计要求，枕位设计也有相应原则；排气槽作用是排除模腔内空气和胶料产生的气体，要注意尺寸设计和防止堵塞，排气方法包括水口排气、分型面排气等多种。

9.先复位机构：当滑块下有顶出零件时需做先复位机构，并在顶针板下方安装行程开关，介绍了两种先复位机构的结构。

10.塑胶产品成型问题点分析：分析白化、翘曲、充填不足等多种成型问题的现象、与成型机、模具和材料相关的可能原因，如白化可能由充填太急、模温太低等引起，为解决成型问题提供参考。

塑胶产品结构设计的各个方面，包括材料选择、壁厚设计、脱模斜度等内容，为塑胶产品结构设计提供了详细的规范和指导。

1.材料及厚度

o材料的选取：介绍了 ABS、PC + ABS、PC、POM、PA、PMMA 等常用塑胶材料的特性及适用场景。如 ABS 流动性高、价格便宜，适用于内部支撑架及电镀部件；PC 强度高但流动性差，常用于对强度要求高的外壳等。

o壳体的厚度：强调壁厚要均匀，控制厚薄差别，给出不同部位的厚度推荐值，如壳体厚度在 1.2 - 1.4mm，侧面厚度在 0.5 - 1.7mm 等，并列举了不同塑料的最小壁厚及常见壁厚推荐值。

o厚度设计实例：阐述壁厚对塑件成型的影响，壁厚过大易产生气泡、缩孔等问题，过小则流动阻力大、强度差，且壁厚不均会导致收缩不均，设计时应避免壁厚交界处出现锐角。

2.脱模斜度：脱模斜度大小取决于产品深度、成型方式、壁厚和塑料种类等因素，一般在 0.2° - 数度间，以 0.5° - 1° 较为理想。同时说明了取斜度的方向、不同精度要求、尺寸大小、收缩率、壁厚、透明件、带外观处理件、插穿面及外壳面等情况下脱模斜度的选择原则。

3.加强筋：设置加强筋可确保塑件强度和刚度，避免变形，还能改善塑料流动情况。加强筋厚度与塑件壁厚有关，当 AB×100% < 8% 时不易缩水，增加加强筋数量比增加壁厚更合理。

4.柱和孔的问题

o柱子的问题：设计柱子时要考虑胶位缩水，可通过追加加强筋增加强度，改善柱子胶厚可避免缩水。

o孔的问题：孔与孔、孔与塑件边缘的距离有要求，侧孔设计应避免薄壁断面。

o“减胶” 的问题：未详细阐述，可能是在某些结构设计中需要对局部胶量进行调整以避免缺陷，但文档未给出具体内容。

5.螺丝柱的设计：通常采用螺丝加卡扣固定两个壳体，螺丝柱还对 PCB 板起定位作用。用于自攻螺丝的螺丝柱外径是 Screw 外径的 2.0 - 2.4 倍，不同材料的螺丝柱内径有不同设计值，同时给出了常用自攻螺丝装配及测试的扭力值。

6.止口的设计

o止口的作用：止口能阻隔灰尘、静电，实现上下壳体的定位及限位。

o壳体止口的设计需要注意的事项：嵌合面有脱模斜度，端部设计倒角或圆角；上壳与下壳圆角配合时内角 R 角偏大；止口方向设计应使侧壁强度大的一端在里边；明确止口尺寸及美工线设计尺寸；对面壳与底壳断差有要求，可接受的面刮 < 0.15mm，底刮 < 0.10mm 。

7.卡扣的设计

o卡扣设计的关键点：包括数量与位置、结构形式与正反扣、防止缩水与熔接痕、卡扣处斜销运动空间等方面。

o常见卡扣设计：上盖常设置跑滑块的卡钩，下盖设置跑斜顶的卡钩；合理选择上下盖装饰线；卡钩离角位不能太远，卡扣间间距不能太大。

8.装饰件的设计

o装饰件的设计注意事项：装饰件尺寸较大时，对粘胶位宽度、装配工艺、与内部主板或电子器件的距离、装配凹槽、ESD 风险等有要求；直径小于 5.0mm 的电镀装饰件一般不设计成卡扣方式。

o电镀件装饰斜边角度的选取：要求电镀件装饰斜边为镜面亮边时，斜边角度 a > 45° 。

o电镀塑胶件的设计：电镀件厚度控制在 0.02mm 左右，盲孔深度不超孔径一半，采用合适壁厚防止变形，保证塑件表面质量，基材优先选 ABS 。

9.按键的设计：规定了按键大小及相对距离要求，如竖排相邻按键中心距离 a≥9.0mm，横排 b≥13.0mm；明确了按键与面板基体的配合设计间隙，包括按钮裙边尺寸、与轻触开关间隙等，以及按钮凸出面板的高度。

10.旋钮的设计：给出旋钮大小尺寸要求、两旋钮之间的距离、旋钮与对应装配件的设计间隙，以及旋钮凸出面板基体或装饰件的高度范围。

11.胶塞的设计：TPU 塞开塑胶模具，胶塞需设计拆卸口，避免薄胶位，壳体耳机处开口和耳机塞与主机面壳配合有尺寸要求，耳机塞插入部分设计 “十” 筋形状。

12.镜片的设计

o镜片 (LENS) 的通用材料：PMMA 透光性好、表面硬度高；PC 镜片韧性好但表面硬度低，易被划伤。

o镜片 (LENS) 与面壳的设计间隙：镜片与前壳配合间隙为 A = 0.10mm，贴双面胶区域留间隙 B = 0.10mm 。

13.触摸屏与塑胶面壳配合位置的设计：塑胶面盖窗口边缘和触摸屏动作区之间的距离以 1.50 - 2.00mm 为宜；3D 建模时触摸屏配合的塑胶定位尺寸单边留 0.15mm 间隙；用 EVA 在触摸屏与塑胶面壳、触摸屏与 TFT 之间减震，压缩前 EVA 厚度 0.50 - 1.00mm，压缩后 0.30 - 0.50mm 。

机械、模具加工常用金属材料的特性及应用，还涉及部分塑料材料模具选材、齿轮齿条参数及 TPU 材料相关知识，为机械和模具加工选材提供参考。

1.常用金属材料

o优质碳素结构钢：45 钢是常用中碳调质钢，综合力学性能良好，但淬透性低，水淬易裂。小型件宜调质，大型件宜正火，用于制造强度高的运动件，焊接时需注意焊前预热和焊后消除应力退火。

o碳素结构钢：Q235A（A3 钢）具有高塑性、韧性、焊接性和冷冲压性能，有一定强度和冷弯性能，广泛用于一般零件和焊接结构。

o合金结构钢：40Cr 是应用广泛的合金结构钢，调质后综合力学性能良好，有多种处理方式，适用于制造不同工况的零件，如中速中载、表面耐磨、重载冲击等零件。

o灰铸铁：HT150 常用于制造齿轮箱体、机床床身等各类箱体、缸体、飞轮等零件。

o标准件、紧固件常用材料：35 钢强度适当，塑性好，冷塑性高，焊接性尚可，淬透性低，适用于制造小截面、承受较大载荷的零件及标准件、紧固件。

o弹簧钢：65Mn 常用于制造各种小尺寸扁、圆弹簧，如座垫弹簧、气门簧等。

o不锈钢：0Cr18Ni9（美国 304、日本 SUS304）作为不锈耐热钢应用广泛，用于食品、化工、原子能工业设备。

o冷作模具钢：Cr12 是高碳高铬莱氏体钢，淬透性和耐磨性好，但冲击韧度差，易脆裂，用于制造受冲击小、要求高耐磨的冷作模具。DC53 是日本进口高强韧性冷作模具钢，高温回火后硬度高、韧性好，线切割性良好，用于精密冷冲压模等。DCCr12MoV 含碳量低，加入 Mo 和 V 改善性能，有高淬透性、韧性和耐磨性，可制造复杂模具。SKD11（SLD）、D2、SKD11 等均为高碳高铬冷作钢，在韧性、耐磨性、淬透性等方面各有特点，适用于制造高精度、长寿命的冷作模具。

o高速钢：SKH - 9 耐磨性和韧性大，用于冷锻模、钻头等。ASP - 23 是粉末冶金高速钢，碳化物分布均匀，性能优良，用于各类长寿命切削工具。

o塑胶模具钢：P20 适用于一般要求的塑胶模具，可电蚀操作，出厂预硬。718 用于高要求的塑胶模具，尤其适用于电蚀操作，出厂预硬。Nak80 用于高镜面、高精度塑胶模具，出厂预硬。S136 用于防腐蚀及需镜面抛光的塑胶模具，出厂预硬。

o压铸模钢：H13 是普通常用压铸模钢，用于铝、锌、镁及合金压铸等。SKD61 是高级压铸模钢，经电碴重溶技术，使用寿命比 H13 有明显提高。8407 也是高级压铸模钢，适用于热冲压模、铝挤压模。FDAC 添加硫提高易削性，出厂预硬，可直接刻雕加工，用于小批量、简易模具等。

2.模具材料选用参考：针对不同塑料材料（如 ABS、PC + ABS 等），给出了常用的模具钢材选择建议，如 ABS 料前后模常用 718H / 738，PC + ABS 料在特殊要求硬度时氮化处理选用 718H 等。

3.齿轮齿条参数：介绍了齿轮的分圆、顶圆、根圆计算公式，传动比公式，以及齿条绘制参数，包括压力角、齿距、齿顶高系数、顶隙系数等。

4.TPU 材料：TPU 是热塑性聚氨酯，有聚酯型和聚醚型，硬度范围宽、耐磨、耐油、透明、弹性好，广泛应用于多个领域，80 - 90 度的 TPU 缩水率约为 0.8%，选择 TPU 时需详细评估论证。

扩散法金属碳化物覆层技术和不锈钢焊管模具表面超硬化处理技术，对比了相关技术的特点，阐述了两种技术的优势、适用范围及实际应用效果。

1.扩散法金属碳化物覆层技术

o技术简介：该技术通过在特种介质中扩散，在工件表面形成数微米至数十微米的金属碳化物层。此层硬度极高，HV 可达 1600 - 3000，与基体冶金结合，不影响表面光洁度，具备优异的耐磨、抗咬合、耐蚀性能，能大幅提升工模具及机械零件的使用寿命。

o与相关技术比较：与 PVD、CVD、PCVD 等工件表面超硬化处理方法相比，扩散法金属碳化物覆层技术形成的膜层与基体结合力强，不存在绕镀性问题，后续基体硬化处理便捷且可多次重复处理。PVD 法虽沉积温度低、工件变形小，但膜基结合力差、工艺绕镀性不佳；CVD 法膜基结合力好、工艺绕镀性好，但钢铁材料后续基体硬化处理麻烦；PCVD 法虽在膜基结合力和工艺绕镀性上比 PVD 法有所改进，但仍不及扩散法。

o技术优势：在日本、欧洲等国家广泛应用。国内曾有人研究，但早期受条件限制未成功。经过深入研究改进，现工艺及设备能满足长期稳定生产需求，处理后的模具寿命达到进口同类模具水平，为技术推广奠定了基础。

o适用范围：适用于各类因磨损、咬合而失效的工模具或机械零件，对因磨损导致失效的模具（如冲裁、冷镦、粉末成型模具），可使寿命提高数倍至数十倍；能从根本上解决因咬合引起的产品或模具拉伤问题（如引伸模、翻边模）。适用材料包括模具钢、含碳量大于 0.3% 的结构钢、铸铁、硬质合金。

2.不锈钢焊管模具表面超硬化处理技术

o不锈钢焊管模具问题及现状：不锈钢焊管成型时，模具需承受较大摩擦力且易与板料粘结，要求模具具备高耐磨和抗粘结性能。国内常用 Cr12MoV 等材料制作模具，传统工艺流程为下料→粗加工→热处理（高温淬火加高温回火）→精加工→氮化→成品，但该材料原始组织成分偏析严重，经热处理和氮化后，模具内部组织和硬度不均匀，导致模具及焊管表面易拉伤，寿命低。

o特普电子的技术优势：湖南特普电子有限公司的模具表面超硬化处理技术在不锈钢焊管成型模具上应用成功。处理后的模具表面形成硬度约 HV3000 的金属碳化物层，该层致密且与基体结合紧密，不影响表面光洁度，耐磨、抗咬合性能优异。与氮化处理模具相比，表面硬度更高（氮化模具 HV700 - 1000 左右，本工艺处理模具 HV3000 左右），基体硬度更均匀（氮化模具极不均匀，本工艺处理模具 HRC58 - 62）。

o工艺流程对比：氮化模具工艺流程复杂，需多道工序；本工艺处理模具只需下料→全部加工到位→本工艺处理（基体硬化与表面处理一次完成）→磨内孔→成品，可缩短加工周期。

o使用效果：本工艺处理的模具能从根本上解决焊管拉毛问题，减少后续抛光工作量，提高产品质量，大幅延长模具使用寿命，减少售后服务工作量，在实际生产中应用广泛，受到客户好评，模具性价比显著提高，价格仅为国外同等的 1/4 - 1/10。该技术还应用于轧辊、冲头、彩管系列冷作模具等多种模具，为客户创造了高经济效益。

### 妮红蚀纹深度与脱模角对应表

| 1 | MT - 11000 | 0.0004 | 0.01016 | 1° |

| 2 | MT - 11010 | 0.001 | 0.0254 | 1.5° |

| 3 | MT - 11020 | 0.0015 | 0.0381 | 2.5° |

| 4 | MT - 11030 | 0.002 | 0.0508 | 3° |

| 5 | MT - 11040 | 0.003 | 0.0762 | 4.5° |

| 6 | MT - 11050 | 0.0045 | 0.1143 | 6.5° |

| 7 | MT - 11060 | 0.003 | 0.0762 | 4.5° |

| 8 | MT - 11070 | 0.003 | 0.0762 | 4.5° |

| 9 | MT - 11080 | 0.002 | 0.0508 | 3° |

| 10 | MT - 11090 | 0.0035 | 0.0889 | 5.5° |

| 11 | MT - 11100 | 0.006 | 0.1524 | 9° |

| 12 | MT - 11110 | 0.0025 | 0.0635 | 4° |

| 13 | MT - 11120 | 0.002 | 0.0508 | 3° |

| 14 | MT - 11130 | 0.0025 | 0.0635 | 4° |

| 15 | MT - 11140 | 0.0025 | 0.0635 | 4° |

| 16 | MT - 11150 | 0.00275 | 0.06985 | 4° |

| 17 | MT - 11160 | 0.004 | 0.1016 | 6° |

| 18 | MT - 11300 | 0.0025 | 0.0635 | 3.5° |

| 19 | MT - 11305 | 0.005 | 0.1285 | 7.5° |

| 20 | MT - 11310 | 0.005 | 0.1285 | 7.5° |

| 21 | MT - 11315 | 0.001 | 0.0254 | 1.5° |

| 22 | MT - 11320 | 0.0025 | 0.0635 | 4° |

| 23 | MT - 11325 | 0.003 | 0.0762 | 4.5° |

| 24 | MT - 11330 | 0.002 | 0.0508 | 3° |

| 25 | MT - 11335 | 0.002 | 0.0508 | 3° |

| 26 | MT - 11340 | 0.003 | 0.0762 | 4.5° |

| 27 | MT - 11345 | 0.003 | 0.0762 | 4.5° |

| 28 | MT - 11350 | 0.0035 | 0.0889 | 5.5° |

| 29 | MT - 11355 | 0.0025 | 0.0635 | 4° |

| 30 | MT - 11360 | 0.0035 | 0.0889 | 5.5° |

| 31 | MT - 11365 | 0.0045 | 0.1143 | 7° |

| 32 | MT - 11370 | 0.004 | 0.1016 | 6° |

| 33 | MT - 11375 | 0.004 | 0.1016 | 6° |

| 34 | MT - 11380 | 0.004 | 0.1016 | 6° |

| 35 | MT - 11400 | 0.002 | 0.0508 | 3° |

| 36 | MT - 11405 | 0.0025 | 0.0635 | 4° |

| 37 | MT - 11410 | 0.0035 | 0.0889 | 5.5° |

| 38 | MT - 11415 | 0.002 | 0.0508 | 3° |

| 39 | MT - 11420 | 0.0025 | 0.0635 | 4° |

| 40 | MT - 11425 | 0.0035 | 0.0889 | 5.5° |

| 41 | MT - 11430 | 0.007 | 0.1778 | 10° |

| 42 | MT - 11435 | 0.01 | 0.254 | 15° |

| 43 | MT - 11440 | 0.0005 | 0.0127 | 1.5° |

| 44 | MT - 11445 | 0.0015 | 0.0381 | 2.5° |

| 45 | MT - 11450 | 0.0025 | 0.0635 | 4° |

| 46 | MT - 11455 | 0.003 | 0.0762 | 4.5° |

| 47 | MT - 11460 | 0.0035 | 0.0889 | 5.5° |

| 48 | MT - 11465 | 0.005 | 0.127 | 7.5° |

| 49 | MT - 11470 | 0.002 | 0.0508 | 3° |

| 50 | MT - 11475 | 0.002 | 0.0508 | 3° |

| 51 | MT - 11480 | 0.003 | 0.0762 | 4.5° |

### EDM火花纹深度与脱模斜度对应表

| EDM火花纹编号 | 深度（mm） | 最少脱模角 |

| 18# | 0.008 | 1° |

| 21# | 0.0112 | 1° |

| 24# | 0.016 | 1° |

| 27# | 0.0224 | 1.5° |

| 30# | 0.0315 | 2° |

| 33# | 0.045 | 3° |

| 36# | 0.063 | 4° |

| 39# | 0.09 | 5.5° |

| 42# | 0.125 | 7.5° |

| 45# | 0.18 | 10° |

### 益新公司蚀纹技术资料及应用

|YS - 20001|6.02|4.73|1.1|1°|1000#|

|YS - 20002|11.65|7.96|2.14|1.5°|800#|

|YS - 20004|17.38|13.24|3.85|2.5°|800#|

|YS - 20005|18.8|13.85|3.85|3°|800#|

|YS - 20006|17.68|12.54|3.53|3°|600#|

|YS - 20007|20.17|15.35|4.5|3°|600#|

|YS - 20008|23.81|16.49|4.75|4.5°|600#|

|YS - 20009|27.1|19.08|5.5|4.5°|600#|

|YS - 20010|31.37|22.42|6.5|5°|600#|

|YS - 20011|35.43|25.18|7.3|5.5°|600#|

|YS - 20012|39.16|28.03|8.2|6°|600#|

|YS - 20013|42.78|30.65|9.0|6.5°|600#|

|YS - 20014|46.42|33.33|9.9|7°|600#|

|YS - 20015|50.23|36.17|10.8|7.5°|600#|

|YS - 20016|54.1|39.03|11.7|8°|600#|

|YS - 20017|58.05|41.94|12.6|8.5°|600#|

|YS - 20018|62.07|44.92|13.5|9°|600#|

|YS - 20019|66.15|47.94|14.4|9.5°|600#|

|YS - 20020|70.3|51.02|15.3|10°|600#|

|YS - 20021|74.52|54.16|16.2|10.5°|600#|

|YS - 20022|78.8|57.36|17.1|11°|600#|

|YS - 20023|83.14|60.62|18.0|11.5°|600#|

|YS - 20024|87.54|63.94|18.9|12°|600#|

|YS - 20025|92.0|67.32|19.8|12.5°|600#|

|YS - 20026|96.52|70.76|20.7|13°|600#|

|YS - 20027|101.1|74.26|21.6|13.5°|600#|

|YS - 20028|105.74|77.82|22.5|14°|600#|

|YS - 20029|110.44|81.44|23.4|14.5°|600#|

|YS - 20030|115.2|85.12|24.3|15°|600#|

|YS - 20031|120.02|88.86|25.2|15.5°|600#|

|YS - 20032|124.9|92.66|26.1|16°|600#|

|YS - 20033|129.84|96.52|27.0|16.5°|600#|

|YS - 20034|134.84|100.44|27.9|17°|600#|

|YS - 20035|139.9|104.42|28.8|17.5°|600#|

|YS - 20036|145.02|108.46|29.7|18°|600#|

|YS - 20037|150.2|112.56|30.6|18.5°|600#|

|YS - 20038|155.44|116.72|31.5|19°|600#|

|YS - 20039|160.74|120.94|32.4|19.5°|600#|

|YS - 20040|166.1|125.22|33.3|20°|600#|

|YS - 20041|171.52|129.56|34.2|20.5°|600#|

|YS - 20042|177.0|133.96|35.1|21°|600#|

|YS - 20043|182.54|138.42|36.0|21.5°|600#|

|YS - 20044|188.14|142.94|36.9|22°|600#|

|YS - 20045|193.8|147.52|37.8|22.5°|600#|

|YS - 20046|199.52|152.16|38.7|23°|600#|

|YS - 20047|205.3|156.86|39.6|23.5°|600#|

|YS - 20048|211.14|161.62|40.5|24°|600#|

|YS - 20049|217.04|166.44|41.4|24.5°|600#|

|YS - 20050|223.0|171.32|42.3|25°|600#|

|YS - 20051|229.02|176.26|43.2|25.5°|600#|

|YS - 20052|235.1|181.26|44.1|26°|600#|

|YS - 20053|241.24|186.32|45.0|26.5°|600#|

|YS - 20054|247.44|191.44|45.9|27°|600#|

|YS - 20055|253.7|196.62|46.8|27.5°|600#|

|YS - 20056|260.02|201.86|47.7|28°|600#|

|YS - 20057|266.4|207.16|48.6|28.5°|600#|

|YS - 20058|272.84|212.52|49.5|29°|600#|

|YS - 20059|279.34|217.94|50.4|29.5°|600#|

|YS - 20060|285.9|223.42|51.3|30°|600#|

|YS - 20061|292.52|228.96|52.2|30.5°|600#|

|YS - 20062|299.2|234.56|53.1|31°|600#|

|YS - 20063|305.94|240.22|54.0|31.5°|600#|

|YS - 20064|312.74|245.94|54.9|32°|600#|

|YS - 20065|319.6|251.72|55.8|32.5°|600#|

|YS - 20066|326.52|257.56|56.7|33°|600#|

|YS - 20067|333.5|263.46|57.6|33.5°|600#|

|YS - 20068|340.54|269.42|58.5|34°|600#|

|YS - 20069|347.64|275.44|59.4|34.5°|600#|

|YS - 20070|354.8|281.52|60.3|35°|600#|

|YS - 20071|362.02|287.66|61.2|35.5°|600#|

|YS - 20072|369.3|293.86|62.1|36°|600#|

|YS - 20073|376.64|300.12|63.0|36.5°|600#|

|YS - 20074|384.04|306.44|63.9|37°|600#|

|YS - 20075|391.5|312.82|64.8|37.5°|600#|

|YS - 20076|399.02|319.26|65.7|38°|600#|

|YS - 20077|406.6|325.76|66.6|38.5°|600#|

|YS - 20078|414.24|332.32|67.5|39°|600#|

|YS - 20079|421.94|338.94|68.4|39.5°|600#|

|YS - 20080|429.7|345.62|69.3|40°|600#|

|YS - 20081|437.52|352.36|70.2|40.5°|600#|

|YS - 20082|445.4|359.16|71.1|41°|600#|

|YS - 20083|453.34|366.02|72.0|41.5°|600#|

|YS - 20084|461.34|372.94|72.9|42°|600#|

|YS - 20085|469.4|379.92|73.8|42.5°|600#|

|YS - 20086|477.52|386.96|74.7|43°|600#|

|YS - 20087|485.7|394.06|75.6|43.5°|600#|

|YS - 20088|493.94|401.22|76.5|44°|600#|

|YS - 20089|502.24|408.44|77.4|44.5°|600#|

|YS - 20090|510.6|415.72|78.3|45°|600#|

|YS - 20091|519.02|423.06|79.2|45.5°|600#|

|YS - 20092|527.5|430.46|80.1|46°|600#|

|YS - 20093|536.04|437.92|81.0|46.5°|600#|

|YS - 20094|544.64|445.44|81.9|47°|600#|

|YS - 20095|553.3|453.02|82.8|47.5°|600#|

|YS - 20096|562.02|460.66|83.7|48°|600#|

|YS - 20097|570.8|468.36|84.6|48.5°|600#|

|YS - 20098|579.64|476.12|85.5|49°|600#|

|YS - 20099|588.54|483.94|86.4|49.5°|600#|

|YS - 200100|597.5|491.82|87.3|50°|600#|

|YS - 200101|606.52|499.76|88.2|50.5°|600#|

|YS - 200102|615.6|507.76|89.1|51°|600#|

|YS - 200103|624.74|515.82|90.0|51.5°|600#|

|YS - 200104|633.94|523.94|90.9|52°|600#|

|YS - 200105|643.2|532.12

### 模具制造工艺流程

审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产。

### 各部分加工细节

1. **模架加工细节**

- **打编号**：统一编号，模芯编号与模架一致且方向一致。

- **A/B板加工（动定模框加工）**

- 精度要求：保证模框平行度和垂直度为0.02mm。

- 铣床加工内容：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角。

- 钳工加工内容：攻牙，修毛边。

- **面板加工**：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。

- **顶针固定板加工**：铣床加工，顶针板与B板用回针连结，B板面向上钻顶针孔，顶针沉头需反过来底部向上校正后加工，先粗后精并倒角。

- **底板加工**：铣床加工，包括划线，校正，镗孔，倒角；部分模具需加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔。

2. **模芯加工细节**

- **粗加工飞六边**：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm。

- **粗磨**：大水磨加工，先磨大面，再夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6 - 0.8mm。

- **铣床加工**：校正铣床机头在0.02mm内，校正压紧工件后加工螺丝孔、顶针孔等多种孔，倒角并做运水孔、铣R角。

- **钳工加工**：攻牙，打字码。

- **CNC粗加工**：无其他特殊说明。

- **发外热处理**：HRC48 - 52。

- **精磨**：大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm内。

- **CNC精加工**：无其他特殊说明。

- **电火花加工**：无其他特殊说明。

- **省模**：保证光洁度，控制好型腔尺寸；不同材料浇口和排气尺寸要求不同，锌合金浇口0.3 - 0.5mm、排气0.06 - 0.1mm，铝合金浇口0.5 - 1.2mm、排气0.1 - 0.2mm，塑胶排气0.01 - 0.02mm（尽量宽且薄）。

3. **滑块加工工艺**

- 铣床粗加工六面。

- 精磨六面到尺寸要求。

- 铣床粗加工挂台。

- 挂台精磨到尺寸要求并与模架行位滑配。

- 铣床加工斜面，保证斜度与压紧块一致，留余量飞模。

- 钻运水和斜导住孔，斜导柱孔比导柱大1毫米并倒角，斜导柱孔斜度比滑块斜面斜度小2度；斜导柱孔也可在飞好模合上模后与模架一起加工。

模具外观

1.铭牌内容是否打印模具编号、模具重量（kg）、外形尺寸（mm），字符均用1/8英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐。

2.铭牌是否固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。

3.冷却水嘴是否用塑料块插水嘴，￠10管，规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。如合同有特殊要求，按合同。

4.冷却水嘴是否伸出模架表面，水嘴头部凹进外表面不超过3mm。

5.冷却水嘴避空孔直径是否为￠25、￠30、￠35mm三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。

6.冷却水嘴是否有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如IN1、OUT1。

7.标识英文字符和数字是否大写（5/6″），位置在水嘴正下方10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。

8.进出油嘴、进出气嘴是否同冷却水嘴，并在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油）。

9.模具安装方向上的上下侧开设水嘴，是否内置，并开导流槽或下方有支撑柱加以保护。

10.无法内置的油嘴或水嘴下方是否有支撑柱加以保护。

11.模架上各模板是否有基准角符号，大写英文DATUM，字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。

12.各模板是否有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同11号。

13.模具配件是否影响模具的吊装和存放，如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、预复位机构等，应有支撑腿保护。

14.支撑腿的安装是否用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，或过长的支撑腿车加工外螺纹紧固在模架上。

15.模具顶出孔是否符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。

16.定位圈是否可靠固定（一般用三个M6或M8的内六角螺丝），直径一般为￠100或￠150mm，高出顶板10mm。如合同有特殊要求，按全同。

17.定位圈安装孔必须为沉孔，不准直接贴在模架顶面上。

18.重量超过8000KG的模具安装在注塑机上时，是否用穿孔方式压螺丝，不得单独压压板。如设备采用液压锁紧模具，也必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效。

19.浇口套球R是否大于注塑机喷嘴球R。

20.浇口套入口直径是否大于喷嘴注射口直径。

21.模具外形尺寸是否符合指定的注塑机。

22.安装有方向要求的模具是否在前模板或后模上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均用漏板喷黄色漆，字高50mm。

23.模架表面是否有凹坑、锈迹，多余不用的吊环、进出水、气、油孔等及其他影响外观的缺陷。

24.模架各板是否都有大于1.5mm的倒角。

25.模具是否便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件（油缸除外需单独包装）。吊环与水嘴、油缸、预复位杆等干涉，可以更改吊环孔位置。

26.每个重量超过10KG的模具零部件是否有合适的吊环孔，如没有，也需有相应措施保证零部件拆卸安装方便。吊环大小和吊环孔位置按相关企业标准设计。

27.吊环是否能旋到底，吊装平衡。

28.顶杆、顶块等顶出机构如与滑块等干涉，是否有强制预复位机构，顶板有复位行程开关。

29.油缸抽芯、顶出是否有行程开关控制，安装可靠。

30.模具分油器是否固定可靠。

31.连接分油器与油缸的油管是否用胶管，接头用标准件。

32.顶针板丁是否有垃圾钉。

33.模具撑头面积是否为方腿间后模板面积的25％—30％。

34.撑头是否比模腿高出0.05—0.15mm，并不与顶出孔干涉。

35.锁模器是否安装可靠，有定位销，对称安装，数量不少于4个（小模具可2个）。

36.三板模前模板与水口板之间是否有弹簧，以辅助开模。

37.大型模具所有零配件安装完毕，合模是否有干涉的地方。

38.如注塑机采用延伸喷嘴，定位圈内部是否有足够大的空间，以保证标准的注塑机加长喷嘴带加热圈可以伸入。

39.所有斜顶是否都可以从一个通过底板和顶针底板的且其角度与斜顶角度一致的孔拆卸。

40.螺丝安装孔底面是否为平面。

41.M12（含M12）以上的螺丝是否为进口螺丝（12.9级）。

顶出复位、抽插芯、取件

1.顶出时是否顺畅、无卡滞、无异响。

2.斜顶是否表面抛光，斜顶面低于型芯面0.1—0.15mm。

3.斜顶是否有导滑槽，材料为锡青铜，内置在后模模架内，用螺丝固定，定位销定位。

4.顶杆端面是否低于型芯面0－0.1mm。

5.滑动部件是否有油槽（顶杆除外），表面进行氮化处理，硬度HV700。

6.所有顶杆是否有止转定位，按企业标准的三种定位方式，并有编号。

7.顶针板复位是否到底。

8.顶出距离是否用限位块进行限位，限位材料为45＃钢，不能用螺丝代替，底面须平整。

9.复位弹簧是否选用标准件，两端不打磨、割断。

10.复位弹簧安装孔底面是否为平底，安装孔直径比弹簧大5mm。

11.顶出复位、抽插芯、取件11直径超过￠20mm的弹簧内部是否有导向杆，导向杆比弹簧长10—15mm。

12.一般情况下，是否选用短形截面蓝色模具弹簧（轻负荷），重负荷用红色，较轻负荷用黄色。

13.弹簧是否有预压缩量，预压缩量为弹簧总长的10％—15％。

14.斜顶、滑块的压板材料是否为638，氮化硬度为HV700或T8A，淬火处理至HRC50—55。

15.滑块、抽芯是否有行程限位，小滑块限位用弹簧，在弹簧不便安装的情况下可用波子螺丝，油缸抽芯有行程开关。

16.滑块抽芯一般用斜导柱，需注意斜导柱角度是否比滑块锁紧面角度小2-3度，如行程过大可用油缸。

17.如油缸抽芯成型部分有壁厚，油缸是否加自锁机构。

18.斜顶、滑块抽芯成型部分若有筋位、柱等难脱模的结构，是否加反顶机构。

19.大的滑块不能设在模具安装方向的上方，若不能避免，是否加大弹簧或增加数量并加大抽芯距离。

20.滑块高与长的最大比值为1，长度方向尺寸是否为宽度尺寸的1.5倍，高度为宽度的2/3。

21.滑块的滑动配合长度大于滑块方向长度的1.5倍，滑块完成抽芯动作后，保留在滑槽内的长度是否小于滑槽长度的2/3。

22.滑块在每个方向上（特别是左右两侧）的导入角度是否为3—5度，以利研配和防止出现飞边。滑块的滑动距离大于抽芯距2-3mm，斜顶类似。

23.大型滑块（重量超过30KG）导向T形槽，是否用可拆卸的压板。

24.滑块用弹簧限位，若弹簧在里边，看弹簧孔是否全出在后模上或滑块上；若弹簧在外边，弹簧固定螺丝是否两头带丝，以便滑块拆卸简单。

25.滑块的滑动距离是否大于抽芯距2-3mm，斜顶类似。

26.大滑块下面是否有耐磨板（滑块宽度超过150mm），耐磨板材料T8A，淬火至HRC50-55，耐磨板比大面高出0.05-0.1mm，耐磨板应加油槽。

27.大型滑块（宽度超过200mm）锁紧面是否有耐磨板面高出0.1-0.5mm，上面加油槽。

28.滑块压板是否用定位锁定位。

29.宽度超过250mm的滑块，在下面中间部位是否增加一至数个导向块，材料为T8A，淬火至HRC50-55。

30.若制品有粘前模的趋势，后模侧壁是否加皮纹或保留火花纹，无加工较深的倒扣，无手工打磨加倒扣筋或麻点。

31.若顶杆上加倒钩，倒钩的方向是否保持一致，并且倒钩易于从制品上去除。

32.顶杆胚头的尺寸，包括直径和厚度是否私自改动，或垫垫片。

33.顶杆孔与顶杆的配合间隙、封胶段长度、顶杆孔的光洁度是否按相关企业标准加工。

34.顶杆是否上下串动。

35.制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上是否加槽或蚀纹，并不影响制品外观。

36.有推板顶出的情况，顶杆是否为延迟顶出，防止顶白。

37.回程杆端面平整，无点焊，胚头底部无垫垫片、点焊。

38.斜顶在模架上的避空孔是否因太大影响外观。

39.固定在顶杆上的顶块是否可靠固定，四周非成型部分应加工3-5度的斜度，下部周边倒角。

40.制品是否利于机械手取件。

41.三板模在机械手取料把时，限位拉杆是否布置在模具安装方向的两侧，防止限位拉杆与机械手干涉，或在模架外加拉板。

42.三板模水口板是否导向滑动顺利，水口板易拉开。

43.对于油路加工在模架上的模具，是否将油路内的铁屑吹干净，防止损坏设备的液压系统。

44.油路、气道是否顺畅，并且液压顶出复位到位。

45.用机械手取件，导柱是否影响机械手取件。

46.自制模架是否有一个导柱采取OFFSET偏置，防止装错。

47.导套底部是否加排气口，以便将导柱进入导套时形成的封闭空腔的空气排出。

48.定位销安装不能有间隙。

冷却系统

1.冷却水道是否充分、畅通，符合图纸要求。

2.密封是否可靠，无漏水，易于检修，水嘴安装时缠生料带。

3.试模前是否进行通水试验，进水压力为4Mpa，通水5分钟。

4.放置密封圈的密封槽是否按相关企业标准加工尺寸和形状，并开设在模架上。

5.密封圈安放时是否涂抹黄油，安放后高出模架面。

6.水道隔水片是否采用不易受腐蚀的材料，一般用黄铜片。

7.前、后模是否采用集中运水方式。

【一般浇注系统（不含热流道）】

1.浇口套内主流道表面是否抛光至▽1.6。

2.浇道是否抛光至▽3.2或320＃油石。

3.三板模分浇道出在前模板背面的部分截面是否为梯形或圆形。

4.三板模在水口板上断料把，浇道入口直径是否小于￠3，球头处有凹进水口板的一个深3mm的台阶。

5.球头拉料杆是否可靠固定，可以压在定位圈下面，可以用无头螺丝固定，也可以用压板压住。

6.顶板和水口板间是否有10-12mm左右开距。

7.水口板和前模板之间的开距是否适于取料把，一般情况下，开距=料把长度÷20-25，且大于120mm以上。

8.三板模前模板限位是否用限位拉杆。

9.浇口、流道是否按图纸尺寸用机床（CNC、铣床、EDM）加工，不允许手工甩打磨机加工。

10.点浇口浇口处是否按浇口规范加工。

11.点浇口处前模有一小凸起，后模相应有一凹坑。

12.分流道前端是否有一段延长部分作为冷料穴。

13.拉料杆Z形倒扣是否圆滑过渡。

14.分型面上的分流道是否表面为圆形，前后模无错位。

15.出在顶杆上的潜伏式浇口是否存在表面收缩。

16.透明制品冷料穴的直径、深度是否符合设计标准。

17.料把是否易于去除，制品外观面无浇口痕迹，制品有装配处无残余料把

18.弯钩潜伏式浇口，两部分镶块是否进行氮化处理，硬度HV700。

热流道系统

1.热流道接线布局是否合理，易于检修，接线有线号并一一对应。

2.是否进行安全测试，以免发生漏电等安全事故。

3.温控柜及热喷咀、集流板是否符合客户要求。

4.主浇口套是否用螺纹与集流板连接，底面平面接触密封，四周烧焊密封。

5.集流板与加热板或加热棒是否接触良好，加热板用螺丝或螺柱固定，表面贴合良好不闪缝，加热棒与集流板不大于0.05-0.1mm的配合间隙（h7/g6），便于更换、维修。

6.是否采用J型热电偶并与温控表对应。

7.集流板两头堵头处是否有存料死角，以免存料分解，堵头螺丝拧紧并烧焊、密封。

8.集流板装上加热板后，加热板与模板之间的空气隔热层间距是否在25-40mm范围内。

9.每一组加热元件是否有热电偶控制，热电偶布置位置合理，以精确控制温度。

10.热流道喷咀与加热圈是否紧密接触，上下两端露出小，冷料段长度、喷咀按图纸加工，上下两端的避空段、封胶段、定位段尺寸均符合设计要求。

11.喷咀出料口部尺寸是否小于￠5mm，以免因料把大而引起制品表面收缩。

12.喷咀头部是否用紫铜片或铝片做为密封圈，密封圈高度高出大面0.5mm。喷咀头部进料口直径大于集流板出料口尺寸，以免因集流板受热延长与喷咀错位发生溢料。

13.因受热变长，集流板是否有可靠定位，至少有两个定位销，或加螺丝固定。

14.集流板与模板之间是否有隔热垫隔热，可用石棉网、不锈钢等。

15.主浇口套正下方，各热喷咀上方是否有垫块，以保证密封性，垫块用传热性不好的不锈钢制作或采用隔热陶瓷垫圈。

16.如热喷咀上部的垫块伸出顶板面，除应比顶板高出0.3mm以外，这几个垫块是否漏在注塑机的定位圈之内。

17.温控表设定温度与实际显示温度误差是否小于±2℃，控温灵敏。

18.型腔是否与热喷咀安装孔穿通。

19.热流道接线是否捆扎，并用压板盖住，以免装配时压断电线。

20.如有两个同样规格插座，是否有明确标记，以免插错。

21.控制线是否有护套，无损坏，一般为电缆线。

22.温控柜结构是否可靠，螺丝无松动。

23.插座安装在电木板上，是否超出模板最大尺寸。

24.针点式热喷咀针尖是否伸出前模面。

25.电线是否漏在模具外面。

26.集流板或模板所有与电线接触的地方是否圆角过渡，以免损坏电线。

27.所有集流板和喷嘴是否采用P20材料制造。

28.在模板装配之前，所有线路是否无短路现象。

29.所有电线是否正确联接、绝缘。

30.在模板装上夹紧后，所有线路是否用万用表再次检查。

成型部分、分型面、排气槽

1.前后模表面是否有不平整、凹坑、锈迹等其他影响外观的缺陷。

2.镶块与模框配合，四R角是否低于1mm的间隙（最大处）。

3.分型面保持干净、整洁，无手提砂轮打磨避空，封胶部分无凹陷。

4.排气槽深度是否小于塑料的溢边值，PP小于0.03mm，ABS、PS等小于0.05mm，排气槽由机床加工，无手工打磨机打磨痕迹。

5.嵌件研配是否到位（应用不同的几个嵌件来研配以防嵌件尺寸误差）安放顺利，定位可靠。

6.镶块、镶芯等是否可靠定位固定，圆形件有止转。镶块下面不垫铜片、铁片，如烧焊垫起，烧焊处形成大面接触并磨平。

7.前模抛光到位。

8.前模及后模筋位、柱表面，无火花纹、刀痕，并尽量抛光。司筒针孔表面用绞刀精绞，无火花纹、刀痕。

9.顶杆端面是否与型芯一致。

10.插穿部分是否为大于2度的斜度，以免起刺，插穿部分无薄刃结构。

11.模具后模正面是否用油石去除所有纹路、刀痕、火花纹，如未破坏可保留。

12.模具各零部件是否有编号。

13.前后模成型部位是否无倒扣、倒角等缺陷。

14.深筋（超过15mm）是否镶拼。

15.筋位顶出是否顺利。

16.一模数腔的制品，如是左右对称件，是否注明L或R，如客户对位置和尺寸有要求需按客户要求，如客户无要求，则应在不影响外观及装配的地方加上，字号为1/8″。

17.模架锁紧面研配是否到位，70％以上面积碰到。

18.顶杆是否布置在离侧壁较近处以及筋、凸台旁边，并使用较大顶杆。

19.对于相同的件是否注明编号1、2、3等。

20.型腔、分型面是否擦拭干净。

21.需与前模面碰穿的司筒针、顶杆等部件以及￠3mm以下的小镶柱，是否插入前模里面。

22.各碰穿面、插穿面、分型面是否研配到位。

23.分型面封胶部分是否符合设计标准（中型以下模具10-20mm，大型模具30-50mm，其余部分机加工避空）。

24.皮纹及喷砂是否达到客户要求。

25.制品表面要蚀纹或喷砂处理，拨模斜度是否为3-5度或皮纹越深斜度越大。

26.透明件拨模斜度比一般制品大，一般情况下PS拨模斜度大于3°，ABS及PC大于2°。

27.有外观要求的制品螺钉柱是否有防缩措施。

28.前模有孔、柱等要求根部清角的制品，孔、柱是否前模镶拼。

29.深度超过20mm的螺丝柱是否用司筒针。

30.螺丝柱如有倒角，相应司筒、镶柱是否倒角。

31.制品壁厚是否均匀（0.15mm以内）。

32.筋的宽度是否为外观面壁厚的60％以下（客户要求除外）。

33.斜顶、滑块上的镶芯是否有可靠的固定方式，（螺丝紧定或有胚头从背面插入）。

34.前模插入后模或后模插入前模，四周是否斜面锁紧或机加工避空。

35.透明PS、AS、PC、PMMA等是否采取强脱结构。

36.模具材料包括型号和处理状态是否按合同要求。

37.是否打上专用号、日期码、材料号、标志、商标等字符。（日期码按客户要求，如无用标准件）。

38.透明件标识方向是否打印正确。

39.透明件前后模是否抛光至镜面。

包装

1.模具型腔是否喷防锈油。

2.滑动部件是否涂黄油。

3.浇口套进料口是否用黄油堵死。

4.模具是否安装锁模片，并且规格符合设计要求（三板模脱料板与后模固定）至少两片。

5.模具产品图纸、结构图纸、水路图纸、零配件及材料供应商明细、使用说明书、装箱单、电子文档间否齐全。

6.模具外观是否喷蓝漆（客户如有特殊要求，按合同及技术要求）。

7.制品是否有装配结论。

8.制品是否存在表面缺陷、精细化问题。

9.备品、备件易损件是否齐全并附明细，有无供应商名称。

10.是否有市场部放行单。

11.模具是否用薄膜包装。

12.用木箱包装是否用油漆喷上模具名称、放置方向。

13.木箱是否固定牢靠。

一般维护保养 (A级保养)1. 检查注塑料件检查最后注塑的胶件，包括披锋、外观光洁度、夹模线等外观检查2. 下模前，先清理运水道的积水，然后用风枪吹干净。3. 检查模具外部目视检查模具外部的损伤或损失（模牌、喉牙、油唧、锁模片、唧嘴、吊环孔等）4. 检查模具移动部件检查模具移动部件，如模腔、模芯、行位、铲鸡、斜导柱、导柱、导套、限位拉杆、拉鸡、回针等5. 检查模具是否生锈和晒纹是否损伤检查前模肉和后模肉表面、行位或斜顶等成型部位，特别注意有否锈蚀，晒纹或镜面损伤，有否裂纹等6. 检查模具电气系统目视检查安全制、电线、插座、接线合、发热管等是否完好7. 喷防锈油模具成型部位喷防锈油.如模腔、模芯、行位等8. 安装模具把模具前后模合上，装上”锁模片”，把模具安放到储存架上。

定期定量保养 (B级保养)a) 检查注塑料件 (生产中定量检查适用)1. 检查最后注塑的胶件，包括披锋、外观光洁度、夹模线等外观检查2. 下模前，先清理运水道的积水，然后用风枪吹干净。(生产中定量检查适用)b) 检查模具外部1. 目视检查模具外部的损伤或损失（模牌、喉牙、油唧、锁模片、唧嘴、吊环孔等）2. 拆开检查模具移动部件或成型部份的损坏和檫烧拆开并仔细检查如弹弓、行位、铲鸡、斜导柱、顶针、顶方、扁顶、推板、斜顶、导柱、导套、司筒、运水胶圈、限位拉杆、回针、中托司、垃圾钉、水口钩针等 (模具拆开程度以能足够检查相关部件为准，不必整套模具完全拆开)3. 检查模具是否生锈和晒纹是否损伤4. 检查前模肉和后模肉表面、行位或斜顶等成型部位，特别注意有否锈蚀，晒纹或镜面损伤，有否裂纹等5. 清理排气槽和特定的散气装置是否有异物6. 检查模具电气系统7. 先以目视检查名电气配件如安全制、电线、插座、接线合、发热管、热咀等是否完好，再用电子测量表检查各配件状况c) 清洗模具1. 用清洗液清洁模腔、模芯、行位、铲鸡、顶针、顶方、扁顶、推板、斜顶、导柱、导套、司筒、撑头、日期码、字麦等d) 检查模具重要尺寸 (如适用)1. 装配尺寸,如孔位、柱位、孔距等尺寸e) 安装模具1. 装配模具时，模腔、模芯喷防锈油；行位、顶针、顶方、扁顶、推板、斜顶、导柱、导套、限位拉杆、回针、中托司、司筒、撑头等其它活动零件涂润滑油f) 完成装模后检测1. 测试模具漏水、测试液压部分是否漏油、热嘴模具的电器零件的功能测试、行位，顶出系统的功能测试、模具外部的清洁和防锈g) 模具保存1. 把模具前后模合上，装好“锁模片”，然后把模具送回注塑机台或模具安放到储存架上。h) 记录资料1. 把检查结果记录于“模具保养检查记录表”中。

模具维修 (C级保养)

当模具或胶件出现以下等情况时，送负责模具部門维修。

模具问题1. 换顶针 2. 换司筒 3. 换弹簧 4. 行位烧死/不顺畅 5. 斜顶烧死/不顺畅6. 入水口冲蚀 7. 模具生锈或腐蚀 8. 模具漏水 9. 镶件/行位断裂 10. 螺丝断裂11. 热咀/热流道不正常工作、损坏或漏胶 12. 拉鸡断裂 13. 蚀纹/晒字磨蚀损伤 14. 发热管损坏/工作不正常 15. 更换镶件16. 气唧/油唧不正常工作或漏气/油 17. 模胚爆裂或变型 18.内模钢材爆裂、崩缺或龟裂 19. 直身锁/啤把锁损坏 20. 推板不顺或变型

21. 导柱/导套拖花或变型 22. 转动/移动零件不顺畅 23. 气阀工作不正常或漏气 24.料鼻、料筒烧死

胶件问题1. 顶白 2. 夹线 3. 缩水、 4. 拖花 5. 粘模6. 披锋 7. 因气 8. 射纹 9. 变型 10.尺寸不符11. 铲胶 12. 走胶/走料不齐 13. 表面光洁度不够 14. 蚀点 15.入水/渣包崩边16. 烧结 17. 起级

出散件图新要求

1．工件要标注的尺寸比较多时，尽量以零标出去，参考“”。

2．散件图上的材料名称一定要和订购单上的材料名称一致。

3．前后模仁一般要具备四个视图：正面、背面、左侧、前侧。出前后模运水图要注意：

正面图要把运水用虚线表示出来，背面图不能显示隐藏线。

4．水井要把隔水片画出来。

2．行位座的标注方式：看电脑档

3．放基准符号的规则：看电脑档

4.前后模仁的斜孔做线割穿线孔时，一律做直的。

5.2D散件图孔符号要统一代码：