来源：市场资讯
（来源：西宁特钢）
前言
本期，我们走进炼铁厂检修作业区——看检修班组如何以“价值之眼”找准现场管理与成本浪费痛点，以“创造之手”创新精益管理模式，用精细管控激活班组潜能，交出降本增效的“价值答卷”。
炼铁厂机电检修班组承担设备巡检、故障抢修、维保整改等核心任务，是车间稳产保运的关键力量。长期以来，班组管理较为粗放，隐性浪费突出（检修耗材领用无序、剩余物资丢弃严重，辅助设备空转待机能耗偏高，现场工具乱摆、废钢清理不及时、线头裸露等问题频发）。
一一一、
精准查摆问题，找准降耗突破口
炼铁厂机电检修班组梳理作业流程与管理漏洞，明确三大浪费源头：一是耗材管理无标准，领用、使用、回收缺少台账约束；二是能耗管控不到位，辅助设备启停不规范，无效能耗长期存在；三是激励机制不健全，干好干坏差距不大，员工节约主动性不足。通过数据比对与现场核查，精准锁定降耗空间，为管理优化找准方向。
二、
创新管理模式，构建全流程管控体系
班组以“源头控浪费、过程抓规范、保障强激励”为思路，创新推行“能耗日核算+积分激励”精益管理模式。
源头管控：建立能耗与耗材每日核算台账，专人统计水电消耗、辅助设备能耗、检修耗材领用及使用数据，实现消耗可追踪、可对比。
过程管控：每日例会公示消耗数据，现场整改工具乱摆、物料浪费、设备空转等问题，推动作业标准化、现场规范化。
保障激励：鼓励旧件复用，将节约成效与积分奖励深度绑定，奖优罚劣。
三、
管理提质显实效，降本增效结硕果
通过以上措施，班组管理与效益实现双提升。目前，班组每月稳定节省能耗成本近2万元，检修原料及备件利用率提升5%，有效减少重复采购与闲置浪费。现场“脏、乱、差”问题全面整改，工具定置、物料归位、废钢及时清理成为常态，安全隐患大幅减少。
更为显著的是，班组成员从只修设备、不算成本，转变为主动精打细算、严控损耗，形成事事讲效益、全员抓节约的浓厚氛围，凝聚力、执行力与精益管理水平持续提升。
结尾
以小改革破解大难题、以小积累汇聚大效益，炼铁厂机电检修班组用行动证明：精益管理扎根班组、责任落实到人，就能持续释放降本增效动能，为车间安全稳定运行提供坚强保障。
下期专栏，我们将继续聚焦一线，见证更多 “发现价值・创造价值” 的生动故事。
西宁特钢微信公众平台出品
来源：炼铁厂图文：李芳福
编辑：董笑容
主编：潘军辉
总编：安田凤
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