云铝源鑫以绿色制造、节能降碳与环境友好的突出实践，成功入选国家级“绿色工厂”，引领炭素行业低碳转型发展，为铝用炭素领域树立起高质量发展的坐标。多年来，云铝源鑫坚守绿色发展主线，聚焦“资源节约、环境友好、智能高效”，通过优化产业结构、深化能源变革与技术体系创新，探索出一条底色鲜明、可持续的绿色发展之路。

01系统谋划，筑牢绿色发展根基

绿色制造离不开卓越的管理实践。云铝源鑫深入推行精细化管理与标准化作业，构建了覆盖能源、环保、质量、设备的综合性管理体系。

通过建立能源监测机制，实施能耗动态监测、分析与考核，关键工序能耗指标持续改善。在环境管理上，公司严格执行环保设施运行规范，确保稳定达标排放，并积极开展厂区绿化与污染防治，打造“花园式工厂”。强化设备全生命周期管理，推行预防性维护，提高设备运转率与能效水平，从源头减少资源消耗与环境影响。实现工业废水零排放，工业用水重复利用率超 97%；深入推进固体废物减量化、资源化，公司一般固体废物综合利用率持续保持在80%以上，危险废物安全处置率达100%。通过强化设备管理，主要设备运转率提升至90.73%，保障了生产系统持续稳定、高效低碳运行。

02科技赋能，驱动生产绿色变革

科技创新是绿色发展的核心动力。云铝源鑫坚持以技术突破引领产业升级，聚焦焙烧工艺节能、烟气净化提标、余热回收利用等关键领域，加大研发投入，取得了一系列创新成果。

通过自主研发和引进消化再创新，公司对回转窑升级提标改造，新建能耗更低的罐式炉，年度综合能源消费量减少5148.26吨标准煤；对焙烧系统进行全面节能改造，推广应用新型炉衬材料与智能控温技术，显著降低了天然气消耗。阳极综合天然气单耗同比下降1.64%，目前，煅烧、成型、焙烧三个主要工序单位产品能耗均达到行业先进水平。在环境治理方面，公司升级了煅烧、焙烧烟气净化系统，实现污染物的超低排放。经第三方监测，烟气中二氧化硫、颗粒物排放浓度稳定低于国家排放标准。同步推进生产环节的余热回收发电项目，将乏汽、烟气余热转化为电能，有效提升了能源综合利用效率。余热回收发电系统年发电量超1.2亿千瓦时，可满足厂区近半的辅助用电需求，相当于年减碳约6.37万吨。

03精益管理，夯实绿色运营体系

云铝源鑫深刻认识到，绿色转型不是局部改良，而是系统性工程。公司围绕“双碳”目标，制定了清晰的绿色发展规划与实施路径，将环保、节能、低碳要求全面融入生产经营各环节。

通过持续优化能源结构，大力推进清洁能源替代，积极探索光伏发电等新能源应用，有效降低生产过程中的碳排放强度。公司厂区光伏发电项目年提供清洁电力超1300万千瓦时，每年可减少标准煤消耗约1600吨，降低二氧化碳排放6999吨。依托云南绿电大省禀赋，公司可再生能源电力消费占比达96.77%，充分彰显绿色能源资源优势。同时，建立并不断完善绿色供应链管理体系，从原料采购、生产过程到产品交付，全方位践行全生命周期绿色管理理念。

国家级绿色工厂，既是对云铝源鑫长期以来深耕绿色发展的高度肯定，更意味着一份沉甸甸的责任。公司将继续锚定“绿色、低碳、高效、智能”的发展方向，持续深化绿色制造体系建设，以行而不辍的坚定步伐，努力打造技术领先、环境友好、社会认可的绿色炭素示范企业，为行业进步与国家“双碳”目标的实现书写崭新篇章。（牛如飞）

编 辑：邱开苹

审 核：侬继嫣

终 审：代若愚

(云铝股份 动态宝)