丰田的荣光与隐忧|丰田汽车公司|大众汽车|本田|知名企业|纯电动汽车|荣光|财年

5月8日，丰田汽车公司公布了2025财年（截至2026年3月）的业绩报告。一个数字，在日本企业史上写下了新的刻度：销售额突破50兆日元，达到50兆6849亿日元。这是日本企业历史上第一次跨过这道门槛。

50兆日元是个什么概念？大约相当于3400亿美元（约2万2000亿元人民币），超过许多中等规模国家的全年GDP。作为一家汽车制造商，能做到这个体量，放眼全球，也寥寥无几。

然而，就在这份荣光之下，另一组数字悄然藏着丰田的隐忧。

翻开这份财报，你会发现一个有些奇特的结构：销售额创历史新高，连续五年刷新纪录；但纯利润却下滑了19.2%，仅为3兆8480亿日元。再往前看，这已经是连续两年减益。而丰田在2027财年的预测更为保守——预计纯利润将再度下滑22%，降至3兆日元。

如果实现，那就是三年连续减益。

“卖得越来越多，赚得越来越少”，这种现象有一个专业术语，叫做“增收减益”。听上去有些不合常理，却并非没有来由。丰田今天的处境，正是多重压力叠加的产物。

首先是关税的重压。

自特朗普政府对汽车行业加征关税以来，丰田承受了巨大的成本冲击。2025财年的财报显示，美国关税政策对丰田利润造成了高达1.38兆日元的下行压力。这个数字本身就已触目惊心。

丰田的北美市场举足轻重，约占全球销售的三成。一旦美国收紧关税，丰田几乎无处可躲。为了对冲风险，丰田已宣布追加投资美国工厂——仅肯塔基州和印第安纳州两处工厂，就追加了合计超过10亿美元的投入。这是一种以“现地化生产”换取政策缓冲的策略，也是在当下特朗普政府挥舞关税大棒、贸易保护主义抬头背景下，跨国制造商不得不走的一步棋。

其次是中东局势的突然恶化。

霍尔木兹海峡是全球最重要的石油运输通道之一。如今这条海峡局势骤然紧张，能源价格飙升，物流成本上涨，原材料采购困难。丰田预计，仅中东局势一项，2026财年就将带来6700亿日元的额外负担。

中东市场对丰田而言意义特殊。那里是“陆地巡洋舰”等高利润车型的重要销售地，也是皮卡、SUV等高单价产品的核心市场。如今，丰田已经开始压缩面向中东的产量——4月削减了国内工厂面向中东市场生产的大约1.8万辆，5月至11月间还将进一步减少海外生产约3.8万辆。产量削减意味着利润摊薄，这笔账算起来相当沉重。

还有一个潜伏已久的隐患，来自供应链。

丰田的一家关键零部件供应商透露，原材料“石脑油”5月底之前尚有保障，但6月某个时间点可能会出现问题”。此外，中国加强了稀土出口管制，而电动机、传感器、电控系统等核心零部件大量依赖稀土。艾辛、电装等丰田系零部件厂商已经开始研发减少稀土用量的替代方案，但这需要时间。一旦某个环节出现断点，整个生产体系都可能受到波及。

当然，困难是真实的，底气也是真实的。

今年4月刚刚接任社长的近健太，在业绩发布会上说了一句话：面对如此复杂的外部环境，丰田依然“拿出了3.8兆日元的利润”。言下之意，我们没有垮，我们还在！

确实，与那些在电动化转型中折戟的同行相比，丰田的状态要稳健得多。大众汽车的纯利润缩水了三成，本田也在消化与电动车相关的巨额减损损失。丰田的减益，更多是外部冲击的结果，而非战略方向的根本性失误。

丰田能够相对稳住阵脚，很大程度上得益于它坚持的“全方位战略”——不把宝全押在纯电动上，同时推进油电混合（HV）、插电式混合（PHV）、纯电动（EV）和氢燃料电池（FCV）四条路线并行。2025财年，丰田新能源车型的全球销量首次突破500万辆。在欧美纯电市场降温的背景下，混合动力车型扮演了稳定器的角色，在多个市场持续放量。

与此同时，零部件供应、售后服务、汽车金融等“价值链业务”正在成为丰田新的利润支柱。2025财年，这部分业务的营业利润达到了2.1兆日元，占到集团整体营业利润的一半以上。全球道路上行驶着1.5亿辆丰田汽车，这个庞大的保有量，形成了一条源源不断的非周期性收益流。

此外，在中国这个日系车普遍承压的市场，丰田逆势而行，2025年中国销量微增0.2%至178万辆，时隔四年重回正增长。合资品牌“广汽丰田”推出的纯电SUV“bZ3X”，起售价约11万元人民币，以亲民的价格打入竞争激烈的本土市场，收到了积极的市场反馈。

今年3月，我曾走访了丰田在爱知县的工厂区。厂区里随处可见“改善”的提示牌，车间里的每一道工序都精确到秒。这种对效率的执念，已经融入了丰田的企业DNA。

上世纪七十年代，两次石油危机重创全球汽车业。时任社长丰田英二推行“改善”与“丰田生产方式”，硬是把一家挣扎中的日本车企锻造成了世界级的制造巨头。那是一次脱胎换骨的自我革新。

财务出身的新社长近健太（下图），面对的是一场性质相似却更为复杂的挑战。他给自己设定了一个财务目标：压低“损益分岐台数”——也就是盈亏平衡点所对应的销售量。车辆数越低，意味着即便销量下滑，企业也能保持盈利。这背后，是一场全面的生产结构重组：日本国内工厂正在将零部件种类压缩最多八成，这套精简方案还将推广至欧美等地的18个海外工厂。螺丝、工具，全部纳入标准化管理。