华东某ABS塑料改性企业废水与废气协同处理工程
该企业位于华东地区，为年产能五万吨的ABS工程塑料改性工厂，主要产品包括各类改性ABS颗粒，广泛应用于汽车、电子电器领域。生产过程涉及注塑成型、挤出造粒、混料配料等工序，同步产生大量废气与高浓度废水。
废水主要来源于设备清洗、冷却水排放及废气喷淋吸收塔排水，日排放量约二百立方米。废水特征为化学需氧量高达每升二千毫克以上，含有双酚A、丙烯腈、苯乙烯等具有生物毒性的单体残留物，水质随生产批次剧烈波动，传统生化系统极易因毒性冲击而崩溃。废气来自注塑车间与挤出工序，含有苯乙烯、丙烯腈等难降解有机物，浓度在五十至五百毫克每立方米间大幅波动，且生产线间歇运行导致负荷变化极大。
针对废水处理难题，设计采用微电解耦合芬顿氧化作为预处理，升流式厌氧污泥床反应器作为生化核心，膜生物反应器作为深度保障的集成工艺。微电解单元利用铁碳填料在废水中形成无数微小原电池，通过电化学作用还原降解部分有毒有机物，提高废水可生化性。芬顿氧化单元投加硫酸亚铁与过氧化氢，在酸性条件下产生羟基自由基，强氧化分解双酚A等难降解物质，反应后中和沉淀去除铁泥。
预处理出水进入升流式厌氧污泥床反应器，设计容积负荷为每立方米每天六千克化学需氧量，厌氧颗粒污泥有效降解高分子有机物并产生沼气，沼气经收集后可用于食堂燃料，实现能源回收。厌氧出水进入膜生物反应器好氧系统，膜组件截留全部微生物，反应器内维持高污泥浓度，耐冲击负荷能力强，出水悬浮物极低。
深度处理针对膜生物反应器出水中残余微量有机物，采用臭氧催化氧化工艺，确保出水化学需氧量降至每升八十毫克以下，双酚A去除率超过百分之九十九点五。污泥处理环节通过优化工艺参数，使整体污泥产量较传统工艺减少百分之三十，降低了二次污染处置成本。
废气处理采用碱喷淋吸收塔去除酸性气体及水溶性有机物，经干式过滤器除湿后进入蓄热式热力焚烧炉。焚烧炉设计热回收效率超过百分之九十五，将废气加热至七百六十摄氏度以上，使苯乙烯、丙烯腈等有机物彻底氧化分解为二氧化碳和水，燃烧余热用于预热进气，年节省天然气费用约十五万元。系统配置可编程逻辑控制器自动调节，根据废气浓度实时调整燃烧温度与停留时间，确保排放浓度低于每立方米二十毫克，优于国家大气污染物综合排放标准。
项目实施后，废水与废气处理系统协同运行，整体环保效益显著。废水化学需氧量从每升二千毫克降至八十毫克以下，双酚A等特征污染物几乎完全去除，出水达到污水综合排放标准一级标准。废气非甲烷总烃去除率超过百分之九十五，厂区异味问题彻底解决。该案例证明，对于含有生物毒性单体的工程塑料废水，强化预处理解毒、厌氧能源回收、膜生物反应器稳定生化、臭氧深度保障的工艺链具有高度可靠性，与蓄热式热力焚烧废气处理相结合，可实现塑料改性企业的全面环保达标。
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