锻造生产用的模具，长期在高温、高压环境下使用，磨损、变形是不可避免的，模具的修复效果，直接影响锻造生产的效率和锻件的成型质量。近期，庆亮模具针对锻造模具的修复工艺做了优化调整，让修复后的模具稳定、精度高。

干锻造的都清楚，一套模具的成本不低，要是有点磨损就换新的，生产成本会大大增加；但修复得不好，用不了多久又会出问题，还会影响锻件精度。之前厂里修复模具，就是简单补焊后打磨一下，结果用不了几次就又磨损了，有时候还会因为焊接变形，导致锻件尺寸偏差。这次工艺优化，焊工、锻工、机加工岗位的员工一起想办法：根据选了适配模具钢材质的焊接材料，保证焊口的强度和抗磨损性；然后调整了焊接参数，采用 “分段焊接 + 保温冷却” 的方式，减少焊接变形；修复完成后，再通过精密机加工，把模具的尺寸、精度修整到和新模具一致。

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针对模具容易磨损的关键部位，大家还琢磨出了 “强化处理” 的办法，在修复时增加一层抗磨损合金层，延长模具的使用寿命。通过这段时间的试用，优化后的修复工艺效果很明显：修复后的模具平均使用寿命比之前延长了近一半，不仅降低了模具更换成本，还减少了因模具更换耽误的生产时间。现在车间里的旧模具修复后，能满足锻造生产需求，大家都说这个优化太实用了。