在赛车改装领域，每一克重量、每一毫秒进气响应，都直接关乎赛道上的胜负。总部位于中国台湾地区的DTM RACING SPORT (以下简称DTMRS)，深耕高端赛车改装解决方案，专注各类赛车零部件的设计制造，业务覆盖海内外多个国家和地区。对于赛车改装应用，DTMRS 携手选择性激光烧结（SLS）增材制造头部企业——盈普三维，将SLS 3D打印技术深度融入赛车改装零部件的研发与生产，让高性能不再被传统工艺束缚。
告别“铸造+CNC”，从流程复杂到一键打印
传统发动机进气歧管多为金属材料，依赖“铸造+CNC”工艺：先制作砂型模具，浇铸铝合金，再经多道机加工。流程冗长、工序复杂，任何一环出错（如铸造缩孔、尺寸超差）都可能导致整件报废。
DTMRS 引入盈普 P360 高性能 SLS 3D 打印机，配合 PPS360 粉体全性能处理工作站，直接使用 Precimid1176Pro GF30 BLK（玻纤增强尼龙材料）打印进气歧管、进气稳压腔等零件。无需模具、无需多工序流转，从三维数据到成品仅需 48 小时。后处理只需喷砂和表面平滑，即可达到 ±0.2mm 的装配精度，完美匹配装车测试/使用的严苛要求。
成本直降，良品率接近100%
铸造+CNC的制造成本高昂：发动机进气歧管模具费用动辄数十万，人工打磨、焊接、检测环节繁多，且良品率受限于铸造工艺。对于小批量、多品种的赛车改装需求，传统工艺的经济性很差。
SLS 3D打印无需模具，材料利用率超过90%，打印后粉末可回收再利用。一套进气零部件从设计到成品周期缩短80%以上，单件成本大幅下降。更重要的是，打印过程全数字化控制，每一件产品都严格一致，杜绝了铸造砂眼、气孔等随机缺陷，良品率接近100%。DTMRS 得以快速响应客户需求，灵活迭代设计。
轻量化革命，V8进气歧管仅重1.9kg
金属进气歧管重量大、零件数量多（往往由多个铸件焊接或螺栓连接），不利于赛车的轻量化与重心优化。减重，是提升推重比和操控性的关键。
盈普SLS打印的一体化进气稳压腔和歧管，采用玻璃增强尼龙，比强度数值优秀。以两款发动机进气歧管零件为例：一款进气管成品重量仅1.9kg，打印时间约13小时；另一款重量2.5kg，打印时间约10小时。相比传统金属方案减重达40%以上，且可集成复杂内部流道、薄壁结构，优化气流路径，提升进气效率。
复杂结构不再受限，一体成型，性能跃升
传统铸造无法实现的复杂曲面、变截面流道、内置加强筋，SLS技术可以轻松完成。DTMRS 利用盈普P360（成型缸尺寸360×360×600mm），直接打印出包含法兰、传感器安装座等细节的一体式进气腔体，省去后续焊接、密封工序。打印件经过喷砂和表面平滑处理后，内壁粗糙度显著降低，气流阻力减小。
P360+PPS，为数字化赛车改装而生
赛车改装需要快速响应、高稳定性和材料多样性。盈普P360性能版SLS设备搭配PPS粉体全性能处理工作站，构成了一套紧凑高效的清洁生产系统。
P360通过CE认证，内置氮气发生器和主动冷却技术，可连续打印生产；PPS工作站实现高效粉体回收、筛分、混合与自动供粉，全流程防爆认证，保障洁净与安全。这套方案助力 DTMRS 从传统制造迈入数字化柔性生产时代，无论是一站式原型验证还是小批量终用件制造，都能从容应对。
盈普三维与 DTMRS 的合作，印证了SLS技术在赛车改装领域的巨大潜力——当重量、成本、交付周期不再是天花板，工程师的想象力便是唯一限制。从进气歧管到未来更多动力总成部件，3D打印正在重新定义速度的边界。
重点3D打印活动通知预告
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