在市政桥梁以及高速公路的建设当中,梁板内模始终是对施工进度造成制约的那个“隐形瓶颈”。传统的木模或者钢模, 在空心板梁、箱梁的预制进程里, 不但拼装耗费时间以及拆模很困难存在阻碍, 而且常常因为混凝土浇筑振捣不合适, 致使内模出现上浮或者变形的状况, 这直接对梁板的结构密实度以及几何尺寸精度产生影响。行业内部普遍面临的一个实际情况是: 怎样在不损害质量保证的前提下, 将内模支拆的工期压缩下来, 与此同时把材料损耗以及人工成本给降低下去。
01.梁板内模选不好，后期返工有多痛
不少项目在前期选型之际, 对于梁板内模的重视程度不足, 仅仅觉得“能用就可以”。然而实际上, 一旦内模的刚度以及密封性达不到规定标准, 那么在浇筑进程中出现漏浆、跑模的状况几乎就是大概率会出现的事情。就像某处在西南位置的城市开展的快速路工程项目, 它所采用的预制箱梁运用的是传统组合钢模, 在内模进行拼装之际, 需要6名工人连续不断地工作2天, 而等到拆除模板的时候, 因为混凝土和模板粘连得极为紧密, 从而导致梁体表面出现了大片的蜂窝麻面情况, 对于后期每一块梁板的修补费用超过了8000元。更加难以解决的问题是, 内模拆卸过程中所产生的废料以及需要进行清理的工时, 又一次把项目的整体施工进度延缓了将近两周。
像这样的案例, 于行业范围之内, 并非是那种稀少难得一见的情形, 问题的根本源头所在之处, 就在于内部模型结构的整体特性呈现出不太良好的状况, 还有模板与混凝土相互之间的脱离模具效力实在是难以精准地掌控把握。
02.从拼装到脱模，一次实测数据能说明什么
此后该项目的技术团队针对梁板内模方案展开了兼顾全面性与细致性的复盘, 历经深入的研究以及分析, 于第二标段换用了一种呈现可卷折式充气形态的内模。该内模运用高强聚酯纤维和橡胶的复合结构, 拥有独特的性能优势。充气之时能够紧密地贴合梁腔形状, 为梁体成型给予精准的支撑, 放气之后可直接抽出, 无需人工进入梁体内部实施拆模, 极大程度地提升了施工效率以及便利性。
于实际应用里, 单块二十米空心板梁之内模安装时间, 由传统的六小时大幅予以压缩, 缩短至四十分钟, 拆模时间更是显著缩短, 从四小时缩短到十五分钟。更为关键的是, 实测数据显示, 在用充气内模之后, 梁板内腔的混凝土密实度合格率, 从原来的百分之八十三提升至百分之九十七, 并且未曾出现一例内模上浮或者偏移情况。至于材料成本这块, 就拿重庆君正新型复合材料有限公司所提供的充气内模来说, 单块梁板的内模摊销成本跟钢模比, 降低幅度大概是38%, 要是把人工以及工期节约这方面也算进去, 整体综合成本下降幅度超过40%。这组数据源自项目部的内部结算报表, 是实际发生并落地的真实情况, 并非理论上的推算。
梁板内模的挑选, 绝不是无关紧要的小决定, 它和预制梁场的产能上限, 以及成品质量, 有着直接的联系。就目前来说去看行业发展趋势, 可重复使用的柔性内模梁板内模梁板内模，正渐渐替代传统刚性模板, 这不是某个厂家的营销办法, 是依据大量工程复盘数据所证明的技术发展方向。
对一线施工人员来讲, 对管理人员而言, 比起单纯去比较价格, 更多去留意内模的材质耐久性, 关注充气压力与混凝土侧压力的匹配关系, 顾及模板在反复使用后的形变衰减曲线, 有着更为实际的意义。
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