在航空航天制造中，附件机匣（AGB）或 APU 壳体是极其核心的结构部件。它们内部通常布满了用于支撑核心旋转部件的深孔与大圆筒构造，几何特征极其复杂。传统的千分尺或短行程三坐标测量机在深入这些狭窄空间时，测杆极易与壳体内壁发生刚性物理干涉，形成了难以逾越的“技术盲区”。如果强行依靠人工翻面、多次装夹来避开盲区，又会引入致命的二次装夹累积误差。

如何破解这一死局？

如何破解这一死局？

以中图仪器的 Mars Classic / Mizar 大行程移动桥式三坐标测量机为代表的设备，给出了全国产化的硬核方案：

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  • 全自动空间寻位：搭载自主研发的 ACH100S 全自动旋转测座，通过多角度空间姿态的无极变向，实现一次装夹下的全局自动化评定，彻底杜绝了非原位翻转带来的误差。
  • 前置防撞预测：将机匣的 CAD 3D 数模导入 PowerDMIS 软件后，由于底层硬件与上位软件同源开发，系统能够构建极高实时性的防撞预测与路径干涉模型。
  • 安全底线：自带的 CNC 自动测量与碰撞前置仿真功能，从物理边界上彻底杜绝了探针冲撞昂贵航空件的重大风险。

这种软硬件深度融合的技术底座，不仅消除了数据安全隐患，更为航空精密结构件提供了严密的合规检验路径。