再走天路｜青藏铁路辖区唯一货车检修段：20年完成“智能化流水线”改造|智能化流水线|检修段|货车|车辆段|轮轴|青藏铁路

从“一把检车锤”到一条“智能化流水线”......作为青藏铁路沿线唯一负责货车检修的单位，西宁东车辆段完成了一次华丽转身。

临近青藏铁路全线通车二十周年之际，澎湃新闻（www.thepaper.cn）记者随主办单位中国国家铁路集团有限公司组织的采访团一起走进西宁东车辆段，参观了轮轴检修流水线。在车间，记者看到整条流水线采用智能步进线、机械臂自动上下料、传感器高精度检测等现代化设备正在作业，每一道工序无缝衔接、节拍可控。

20年间老职工亲历货车检修模式跨越式变革

走进轴承压装区域时，西宁东车辆段轮轴车间主任刘博伟介绍，他们将该区域定义为轮轴车间的“手术室”，是轮轴检修最重要的组成部分，也是他们数智化智能流水线的重点改造区域。

刘博伟说，该区域从轴颈测量、涂油、轴承选配到轴承压装、压装后数据测量全部用智能化设备代替人工，大大提升了作业效率与作业质量，也避免了因作业者工作疲劳、违规作业、标准执行不到位等问题而引发的作业质量问题。

在这里工作二十年的轮轴车间副主任杨卫君，则亲眼见证车间、段部迭代升级，亲历货车检修模式的跨越式变革。

杨卫君回忆道，早年检修没有专业检测仪器支撑，检修模式粗放单一，检修人员只能依靠检车锤敲击听音。完成一组轮对检修，最少需要四五名职工配合作业，单次工序耗时五六分钟；轮轴、轴承等重达数百斤的重型配件转运，缺少机械化辅助机具，全程依靠人工搬运推送。加之当时车间不具备轮对组装检修资质，故障返厂轮对只能外运至其他路局检修，既增加车辆检修成本，又严重制约生产进度。

70年代职工在站修库检修车体。

如今，在开盖、退卸单元的作业，以信息辅助核对、喷涂有效标识、轴承开盖退卸为主，相较于以往传统的人工信息核对、开盖、退卸、轴承搬运，现在更新为一体化单元作业模式，由设备自动识别RFID码，上传轮对及故障信息，机械臂、自动步进线等设备承担了70%以上的搬运、推送等重体力工作，职工从“纯劳力”作业者转变为“设备监控者”。

数智化改造助力轮轴检修工作效率提升

据了解，西宁东车辆段于2014年正式成立，整合货车检修、轮轴、设备三大专业生产车间，总建筑面积2.54万平方米，承担青藏铁路货车厂修、段修核心检修任务，成为青藏铁路辖区唯一一个货车检修段，这也是青藏铁路车辆检修工作的重要转折点。

2014年前检修大库场景。

之后，全新标准化检修大库落成投用，作业环境发生翻天覆地的变化；轮轴专业化检修流水线陆续投产，自动测量仪器、轴承立体、液压智能搬运设备相继配齐，检修效率进一步提升，职工作业强度显著减轻。

2016年新厂轮库建成投用后，先后取得两种货车轮对、六种客车轮对组装检修资质，实现了返厂故障轮对的自主检修；2024年，西宁东车辆段内完成智能轮轴流水线全流程数字化改造，整条流水线贯通15道作业工序、覆盖29个作业岗位，每一件检修配件都绑定专属身份识别码，依托传感监测设备、智能机械臂开展自动化检修，全部检修数据实时自动归档录入管理系统，手写纸质检修台账正式退出作业一线。

改造后，原来由两条流水线完成的工作量，现在只需一条流水线即可高效完成。现阶段年均检修货车轮轴4000余条、客车轮对500余条，每年节约检修成本约500万元。与此同时，车间同步优化除锈、喷漆工序，淘汰扬尘量大、废气污染较重的传统工艺，全面改用湿式除锈、密闭喷漆新工艺，有效削减粉尘、废气排放，全力守护高原原生生态环境。

看着全新升级的智能流水线，杨卫君也感慨道：从前检修车辆靠人力经验，如今检修车辆靠智能技术。设备标准化作业，作业精度远高于人工，铁路车辆出行安全更有保障。