来源：市场资讯
（来源：航空工业机载）
机载公司深入贯彻集团公司“1336”发展战略，进一步树立和践行正确政绩观，各单位坚持从实际出发、因时因地制宜，实事求是、科学决策，认真落实集团公司党组决策部署和机载系统党委工作要求，加快精益生产管理体系建设，推动数智化转型，全力提质增效，奏响高质量发展奋进曲。
2026年是“十五五”规划开局之年，是如期实现建军一百年奋斗目标的攻坚之年。航空工业津电深入贯彻落实集团公司提质增效专项行动部署要求，聚焦首责主责主业，以顶层统筹为牵引、以科技创新为驱动、以精益管理为抓手、以党建引领为保障，全面构建全员、全业务、全过程的精益管理格局，在高质量发展的征程上奋力书写提质增效的津电答卷。
党建统筹强引领，压实责任建机制
将提质增效摆在战略突出位置，强化顶层设计与闭环管控。成立经济性管理办公室，从技术支持、财务管理、型号管理等关键岗位抽调骨干力量，全面投入降本攻坚工作。系统构建低成本管理九大实施路径，全面覆盖产品全生命周期。
把年度降成本目标纳入党建与科研生产经营“双融双促”重点任务，构建“党建+低成本管理”的创新工作机制。党委层面实施党建线、业务线“双线管理”，压实“一岗双责”责任，每季度召开专题会议，专项听取项目进展情况报告，研究部署阶段工作。各党支部细化分解年度低成本攻关关键任务百余项，以定任务、定节点、定人员推进党员带头攻关。
科技驱动强内功，源头植入低成本基因
引入集成产品开发（IPD）模式，构建起市场导向、跨部门协同的敏捷研发体系，形成技术与产品分离的异步开发模式，确立梯次转化路径。大力推进“揭榜挂帅”攻关模式，聚焦8项关键技术难题全力突破。累计完成创新项目176项，突破关键技术435项。在研发设计阶段从源头植入低成本基因，将CBB复用率纳入关键绩效考核，通过压缩标准规格种类、提高零部件通用化水平，从设计端减少重复研制、降低物料成本。
在研发设计中推进RPA流程自动化建设与部署任务，依托自动化技术破解业务繁琐、人力损耗等痛点。锚定全研发链条，逐项梳理重复性、标准化人工操作，精准提取RPA自动化落地需求，打通多岗位业务数据壁垒，把传统重复工作转化为机器人自动执行。项目落地后，大量机械式填报、数据核对、流程校验工作实现自动化流转，有效释放研发人力投向核心攻关任务。
全员改善聚共识，精益文化蔚然成风
大力推进精益文化建设，让“一切成本皆可控”“消除浪费、全员精益”等精益理念深入人心，全员参与精益改善提案活动，已完成7000余项提案的申报和改善。鼓励员工立足岗位挖掘问题，将“金点子”转化为降本增效的“金钥匙”。
通过标杆班组建设提升班组生产效率，改善生产交付释放产能潜力，加强预测性维护提升设备管理效率。技能大师工作室以“传帮带”为内核，开展理论与实操技能培训，研发的“产品安全特性自动测试设备”使设备利用率飙升600%，计算机资源节省75%，“测试自动化系统”节约50%的人工成本。
聚焦价值创造，生产全链条降本提质增效
坚持以系统化思维推进全链条降本增效，不仅从设计源头推进各项变革，在生产制造段也多措并举，从供应链到生产制造，再到质量管理与售后服务，逐环识别降本空间，聚焦价值创造，优化管理流程，以管理升级推动全链条降本提质增效。
在民机领域，从商务、设计、工艺及日常工作四大维度系统梳理降本增效思路，在项目商务阶段强化商务谈判能力与策略，在产品设计阶段充分运用仿真模拟技术提前验证设计方案合理性，工艺阶段严格落实可制造性评审。
在供应链环节，强化采购成本精细化管控，优化采购策略与供应商管理。
在生产制造环节，多措并举推进降本增效。党员骨干牵头成立项目组摸排工序堵点、效率瓶颈，落地工装改造、工序优化，删减无效冗余工时；同步推进自动化设备升级改造，固化标准作业流程，大幅压缩加工周期；构建动态预警模型实施“分类+安全库存”双控机制，提升原材料周转率；依托MES、信息化、MOM等手段提升生产、物资、成本全流程精细化管控水平。
在产品试验阶段，依托电磁、防火、环境、可靠性等试验室资源稳步开拓外协业务，优化内部试验管理落地采信认证、合并同质试验，元器件测试周期压缩五分之一，六大分厂同质化试验落地节约试验成本超百万元。
在质量管理上，创新外场贯改统筹管控机制，创建任务归集、人员优选集约化管理模式，外场贯改综合效率实现翻倍提升。
面向新征程，津电将持续巩固提质增效成果，把精益管理不断向纵深推进，以更低成本、更高效率、更优质量支撑主业做强、产业拓展，为建设新时代航空强国贡献津电智慧与力量。
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