引言
在炼钢厂一钢区，转炉安全联锁系统是保障设备安全运行的“保险绳”。而这条“保险绳”是否可靠，必须通过周期性联锁试验来检验。以往开展联锁试验，汽化、除尘风机、转炉三个主控室人员需要同步配合、联动操作，是一场高度依赖默契的“三方协奏”，作业全程依靠对讲机沟通、凭经验协调。五十余项安全联锁，每一项试验都需要单独修改程序、编译下载，步骤繁琐、耗时费力，失误率高。一旦联锁试验出现疏漏或故障，不仅埋下设备安全隐患，还会直接打乱生产节奏、影响钢水成分控制。
问题长期存在，但现场一直沿用传统方式，大家虽感不便，也只能按旧流程作业。
针对这一现场痛点，设备检修工场电气技师辛戈主动靠前，扎根现场逐条梳理、全程复盘试验流程。经过多日蹲点摸排、细节复盘，他找准了传统作业模式的症结所在，并向工场主任李光涛提出优化思路：通过程序优化，实现单人在转炉主控室即可独立完成全套联锁试验。方案贴合现场、切实可行，工场主任当即敲定推进改造。
本次改造不搞复杂改动，依托现有控制系统做精准优化，思路简洁、实用性强。技术人员在原有系统基础上，新建联锁试验专用DB数据块与专属试验程序，同时在WinCC操作界面增设“转炉安全联锁试验模式”功能按钮。一键开启试验模式后，系统可自动切换至独立试验工况，所有联锁逻辑在后台模拟运行，彻底告别三岗联动、多方配合的传统模式。同时程序增设300秒自动退出机制，有效解决试验完成后未及时切回正常模式的疏漏问题，杜绝试验模式遗留引发的设备故障风险，牢牢守住安全底线。
目前，改造功能已正式投用，现场作业成效提升十分明显。改造前，联锁试验需要转炉、汽化、除尘风机三个主控室各派专人值守，加上多方沟通、协同调试的耗时，单次试验至少需要一到两个小时。改造后，仅需一人、一台电脑、一键切换即可完成全部试验，作业结束系统自动退出复位。不仅大幅减少人力投入、压缩作业时长，更从根源上降低了人工操作、多方协同带来的失误风险，让试验作业更简单、更稳妥。
“这不是什么高精尖的技术突破，就是找准现场痛点，在现有系统上做了一点优化。但就是这一点微调，彻底解决了一线作业的堵点，让大家干活更顺手、更放心。”辛戈感慨道。
技术改造落地，只是提质增效的第一步。再好的改造，若员工不会用、不懂维护，久而久之也会回归旧态。对此，工场有着清晰的认知。改造完成后，工场精准分层、靶向培训，组织开展两场专题培训，覆盖维修电工与一线操作工。针对维修电工，重点讲解DB数据块结构、程序切换逻辑、故障排查方法，让运维人员吃透改造原理，清楚问题在哪、懂得到底怎么修，夯实设备运维保障能力。针对操作工，培训内容简洁务实，聚焦新增试验模式按钮的使用方法、适用场景及操作注意事项，让岗位人员快速上手、规范操作。
“改造完成不代表工作结束，只有让使用者真正会用、维护者真正懂行，技改成效才能长效保持。”工场主任李光涛说道。杜绝“重改造、轻落地”的问题，才能让每一处优化持续赋能安全生产。
晋新晋砺，贵在深耕细节、死磕小问题。不追求轰轰烈烈的革新，只专注把生产中的各类“别扭”逐个理顺、逐项解决。从繁琐联动的“三人转”到便捷高效的“一键通”，设备检修工场凭借一处精准小改造，让转炉的联锁试验从“多方协同作战”变为“单人独立作业”。事虽细微，成效扎实。此次优化不仅提升了设备本质安全水平，简化了一线操作流程、降低了岗位作业负担，以点滴精进汇聚成安全生产、提质增效的实干力量。
热门跟贴