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磨损失效
失效表现：轴承滚道、滚动体表面出现均匀或不规则的磨损痕迹，间隙增大，运转噪音升高。
诱因：润滑不足、润滑剂含有杂质、异物侵入、载荷过大。
应对方法：
选择合适粘度的润滑剂，定期检查油位并按需补充；
安装前清洁轴承及相关部件，加装密封装置阻挡异物；
避免过载运行，必要时更换承载能力更高的轴承型号。
疲劳点蚀失效
失效表现：滚道或滚动体表面出现细小凹坑（点蚀），随着发展会扩展成连片的剥落，运转时产生周期性振动和噪音。
诱因：长期承受交变载荷、润滑不良、安装精度不足、轴承材料质量缺陷。
应对方法：
确保轴承安装同轴度符合要求，减少附加载荷；
使用抗疲劳性能优异的轴承材料，如渗碳钢；
优化润滑方案，采用油性和极压性能好的润滑剂。
过热失效
失效表现：轴承温度异常升高，润滑剂变质变黑，严重时出现轴承抱死、滚道与滚动体粘连现象。
诱因：润滑不足或润滑剂选型错误、安装过紧、载荷过大、散热条件差。
应对方法：
合理选择润滑剂类型和填充量，避免过多或过少；
控制安装配合间隙，避免过盈量过大；
改善设备散热结构，如加装散热风扇或冷却装置。
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断裂失效
失效表现：轴承套圈或滚动体出现裂纹、断裂，直接导致设备停机。
诱因：冲击载荷过大、材料内部缺陷、热处理工艺不当、安装时敲击受力不均。
应对方法：
避免设备承受突发冲击载荷，必要时加装缓冲装置；
选择正规厂家生产的轴承，确保材料和热处理质量；
安装时使用专用工具，避免直接敲击轴承部件。
压痕失效
失效表现：滚道或滚动体表面出现明显的凹陷压痕，运转时产生振动和噪音，精度下降。
诱因：安装时受力不均、搬运过程中磕碰、长期静止时承受过大载荷。
应对方法：
安装过程中均匀施力，避免局部受力过大；
搬运和存放轴承时做好防护，防止磕碰；
长期静止的设备，定期转动轴承或采取卸荷措施。
腐蚀失效
失效表现：轴承表面出现锈斑、腐蚀坑，严重时会导致表面剥落，影响运转精度。
诱因：潮湿环境、润滑剂含水、接触腐蚀性介质、轴承表面防护层损坏。
应对方法：
选择具备防锈涂层的轴承，如镀镍、发黑处理的轴承；
确保润滑剂干燥，避免水分混入；
在潮湿或腐蚀环境中，加装密封装置并定期更换润滑剂。
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保持架失效
失效表现：保持架出现变形、断裂、磨损，导致滚动体错位、卡滞，甚至出现轴承散架。
诱因：润滑不足导致保持架与滚动体摩擦加剧、过载或冲击载荷、保持架材料强度不足。
应对方法：
选择强度高、耐磨性好的保持架材料，如铜合金、工程塑料；
确保润滑充分，减少保持架与滚动体的摩擦；
避免设备过载运行，降低冲击载荷影响。
电蚀失效
失效表现：滚道或滚动体表面出现不规则的蚀坑，呈麻点状，严重时会导致表面熔化、变形。
诱因：轴承部位存在电位差，形成电流通过轴承接触面，产生电火花腐蚀。
应对方法：
对设备进行接地处理，消除电位差；
在轴承部位加装绝缘装置，如绝缘轴承座；
采用导电润滑剂，减少静电积累。
安装不良失效
失效表现：轴承运转不灵活、噪音大、温度高，短时间内出现磨损或点蚀。
诱因：安装时同轴度误差大、配合过紧或过松、未按规范安装。
应对方法：
使用专用安装工具，严格控制同轴度和配合间隙；
按照轴承安装手册规范操作，避免野蛮安装；
安装后进行试运转检查，确认运转状态正常。
润滑剂失效
失效表现：轴承磨损加剧、温度升高、噪音增大，润滑剂出现变色、结块、分层等现象。
诱因：润滑剂老化、污染、选型错误、未定期更换。
应对方法：
根据轴承工况选择合适的润滑剂，如高速工况选用低粘度润滑油；
定期检测润滑剂状态，按规定周期更换；
加装过滤装置，减少润滑剂中的杂质。
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