韩国现代汽车集团首次公开3D打印中心内部|3d打印|材料|现代汽车集团|金属|韩国

2026年8月13日，南极熊获悉，韩国车企现代汽车（Hyundai Motor）与起亚（Kia）首度公开了增材制造解决方案中心（AMSC）的内部细节。

这个坐落于韩国华城南阳（Hwaseong‑Namyang）的研发中心，拥有聚合物及金属3D打印技术，是 现代汽车集团旗下首个专属增材制造基地 。

AMSC工艺

AMSC结合材料属性、零件几何特征以及性能指标的不同需求，灵活选用各类增材制造技术：

•在聚合物打印领域，中心配置了两类槽式 光聚合设备 ：数字光处理（DLP）依靠紫外光一次性完成整层树脂的固化；立体光刻（SLA）则通过激光扫描勾勒零件轮廓。两项工艺都在精细零部件加工上具备突出优势，尤其适配对尺寸精度要求严苛的设计验证与原型开发工作。

• 聚合物粉末床熔融 是中心采用的另一类聚合物加工工艺。得益于打印过程中粉末床本身即可起到支撑作用，整套工艺无需额外打印支撑结构，能够有效减少材料损耗，同时降低后处理的工作量。现代汽车提到，工件完成打印后再经过蒸汽平滑处理，其表面光洁度几乎可以比肩注塑成型的零部件。此工艺十分适配定制化零件与研发样件的生产需求，跳出了3D打印仅能制作外观样模的固有局限

•在金属打印方面，AMSC巧妙地结合了 金属粉末床熔融 与 定向能量沉积 技术。金属PBF能够轻松应对复杂的几何形状，提供车辆部件必备的精度和机械性能，完美替代那些难以铸造、冲压或机加工的零件。面对大型结构，中心采用了DED-WAAM（定向能量沉积-电弧增材制造）技术，通过焊接电弧来沉积钢、不锈钢、铝和钛。现代汽车指出，传统方法很难把大型结构件做成一体，这项技术恰好填补了这项空白。

除了强大的硬件，AMSC正全力提升面向增材制造的设计 (DfAM) 能力。 工程师们专门针对打印工艺去重新设计部件，借此实现零件整合、打造晶格结构以及优化轻量化几何形状。

对标量产的严格质检

这里生产的每一个部件，都必须经过质量检验单元的严格测试。尺寸测量、拉伸强度、弯曲刚度以及抗冲击性等指标，统统要和量产标准进行对比。内部的材料验证和冶金分析为这些测试提供了坚实后盾。现代汽车和起亚坚信，凭借这套机制，增材制造出来的部件完全能达到传统制造部件的质量水准。

从原型开发到经典车修复

目前AMSC的业务涵盖三个主要方向：

• 整车开发 ：在车型研发阶段，中心承担原型件、开发零部件以及工装夹具的制作工作。针对停产车型的维修备件、应急替换件需求，3D打印可以省去重新开模的高额投入。

• 经典车修复 ：这是中心的第二大业务板块。工程师借助 3D 扫描与逆向工程技术复原老旧零部件。项目中已完成现代Pony侧裙部件的数字化重建，成功复刻出原车富有时代质感的表面效果。

• 赛车运动应用 ：作为第三大业务方向，中心为赛车打造防倾杆叶片、阻尼器支架、制动导风管等零部件，充分满足赛车对于轻量化与结构刚度之间的严苛平衡要求。现场还展出过一款车用电机外壳，零件同时兼具 DED‑WAAM 金属增材制造结构与 CNC 机加工成型的最终表面，直观展示了金属打印零部件完整的后处理流程。

增材制造解决方案团队高级经理Hanwoo On提到，集团正不断拓宽应用范围，目前的使用场景正从车辆部件向设备耗材和制造工具延伸。

车企纷纷将3D打印转为内部基建

这套战略的核心，在于 技术内部化 。现代汽车集团将3D打印设备、DfAM增材制造设计专业能力以及资质验证测试全部收归内部研发体系。在其看来，增材制造的核心价值是将设计图纸转化为可测试实物的响应速度。

•宝马同样选择了这条发展路线。坐落于慕尼黑北部的宝马增材制造园区，已经从原型试制阶段，迈向真正的工业化生产。宝马计划2027年实现首批电弧增材制造汽车零部件的量产；园区配置全新金属打印设备、更大成型幅面，同时搭建起数字化互联的完整工艺链路。与此同时，园区也在落地可持续生产方案，将废旧打印粉末与报废零部件回收处理，加工为丝材、粒料，供给各工厂循环复用。