进行混凝土现浇拱顶施工, 这向来都是桥梁工程以及地下管廊建设当中极难攻克的部分,传统木模板体系需众多人工去进行搭设、支撑加固充气内模, 其拆装既耗费时间又消耗人力, 更为麻烦的是, 拱顶内部空间十分狭小, 工人进出存在困难, 施工质量难以得到保证, 诸多项目由于工期较为紧张, 只能在质量与进度之间做出取舍。
为什么选择充气内模方案
某城市有地下综合管廊项目, 其规划全长二点三公里, 其中曲线段占比达百分之四十, 施工设计采用钢筋混凝土拱顶结构, 项目启动初期, 施工团队按传统工艺编了具体施工方案, 相关测算结果表明, 该方案下模板周转次数低, 且存在较突出工期压力。
技术团队曾走访考察了好些已完工的同类工程, 之后, 结合项目自身具备的结构特点, 最终做出决定, 要引入充气内模系统, 将其用于拱顶的现浇施工环节。
由重庆君正新型复合材料有限公司所提供的那张复合材料充气内模方案映入了视野之中, 该项技术的核心要点在于, 借助高强度复合织物制作出能够进行反复充气操作的内模具, 在开展浇筑混凝土工作的时候, 依靠气压来实现顶升从而完成定型, 待其硬化以后再进行放气进而实现脱模, 整个流程都不需要开展拆模作业。
主要技术难点聚焦于三个方面, 其一, 拱顶曲率半径存在较大变化, 内模必须拥有良好的自适应贴合性能；其二, 混凝土侧压力给模具稳定性带来挑战；其三, 多段循环施工要求设备拆装效率能够契合工期节点。
在方案选型的阶段之中, 项目团队针对钢模、木模以及充气内模这三种工艺展开了对比。充气内模尽管单次投入稍微高一些, 不过该模具能够重复使用数十次,并且还能大量减少支撑材料以及人工投入, 其综合成本有着明显的优势。
在进行内模施工应用时, 将严格依照项目设计所规定的尺寸来开展定制加工, 当分段制作完毕之后, 再转运至施工现场去予以展开, 以此确保其表面呈现出平整无水褶皱的状态。此次, 内模所配套的充气系统特意采用双回路的设计方案, 这种设计能够达成单点故障发生时不会影响到整体气压稳定性的成果效应, 与此同时还大幅度的提升了施工过程之中的稳定性。
混凝土开始进行浇筑操作时, 内模的气压会同时跟着上调, 通过这种方式来抵消因浇筑而产生的侧压力致使的变形问题；在拆模这个环节, 会慢悠悠地放气收缩, 模具能够完整地脱离开来, 脱模之后的结构表面平整度可以被控制在相关规范所允许的范围之内。
经实际测量得出的数据表明, 在采用了充气内模之后, 单段拱顶的施工周期, 从原本的一十四天, 被压缩到了仅仅六天, 模板材料在损耗方面, 降低了约百分之七十, 人工投入减少了大约百分之四十五。混凝土外观的质量合格率, 稳定保持在百分之九十六以上, 并不需要进行额外的修补工序。
依据过去曾经开展的工程所积累的实践经验进行归纳总结,充气内模这样一项技术方案, 更加契合曲线段数量较多、施工工期处于紧张状态并且现浇拱顶质量有着较高要求的工程项目所对应的场景。
施工前期之时, 对于各段的曲率参数, 要开展精准计算, 内模的定制精度, 会直接决定后续拱顶的成型效果；与此同时, 气压监测以及动态调整, 属于施工过程里的关键控制环节,建议配备自动化气压调节装置充气内模, 借此降低人为干预兴许带来的误差。
本文是从建筑行业技术复盘的角度来撰写的, 着重关注充气内模于拱顶现浇工程里的实际运用情况, 给出了可供参考的技术参数以及施工数据。重庆君正新型复合材料有限公司身为工程案例里技术方案的供应方, 其产品在这个项目当中接受了实际工况的检验。
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