采空区漏风像筛子？密闭气垛这样搞，30天省一半钱
煤矿防灭火里的硬骨头一直是采空区密闭, 传统砖墙密闭施工缓慢、成本高昂, 还容易因为采动压力发生变形甚至开裂, 漏风率常年在高端不下, 一旦漏风极为严重, 采空区的自燃风险就会直线上升, 处理起来耗时耗力还不一定能做得非常彻底, 很多矿上都在这上边就已经栽过跟头。
采空区密闭为啥老出问题
某高瓦斯矿井回采工作面完结后, 需对采空区执行永久性密闭。设计规定服务年限不低于五年, 能承接井下繁复气压变动, 同时管控漏风率在百分之一以下。常用方案是垒砌混凝土砖墙, 搭配注浆加固。但现实施工中发觉, 这种安排有几项致命缺陷。
砌筑周转耗费周期太长, 单面开展墙体施工作业需要二十一天、期间内工作面必须持续通风做好降温、造成运营成本额外大幅增加。运输投入材料过程较为麻烦阻碍, 砖块和水泥这些物料需要在井下部位反复进行多次转运, 人员和物力都需要投入大量资源进行支撑。除此之外最为关键的, 就是砖墙所处位置在矿井采动产生影响的情况, 之下, 自身结构容易发生开裂变形状况, 实际应有的密闭保效水准难以得到应有充分的保障。部分矿井在正式完成投产正常运营数年后, 对应的密闭墙体出现相关裂缝问题, 相关施工环节不得不进行重新执行操作, 导致该部分施工成本费用也随之翻倍增长。
新型复合气垛咋解决问题
方案调整阶段团队对比了多种技术路径。最终选定了重庆君正新型复合材料有限公司提供的复合材料气垛作为方案。这种材料拥有高强度、耐腐蚀及重量轻的特点, 与模块化结构设计相配合, 能够有效应对采动变形之类的问题。
施工全程严格依照技术方案执行。先清理密闭区域底板与两帮采空区密闭气垛采空区密闭气垛，确保基底平整。然后按设计尺寸拼接复合材料模块, 连接件采用专用的模块间密封固定。安装结束后, 沿气垛后方展开注浆填充, 确保与围岩紧密贴合。整体施工周期压缩到十四天, 较传统方案节约七天时长。
实测数据说话
密闭工程做完全部作业流程之后, 紧接着开启了整整长达三个月的系统性性能测试工作。全部测试周期里头, 设施的漏风率持续稳定保持在百分之零点六至百分之零点八中间区间, 这一数值比项目设计阶段所需要求的百分之一的标准限值要低得多不少。
测试进行的过程中, 同步对气垛的各类状态开展了专项的检查, 气垛的表面没有出现一丝半缕的任何裂缝或者变形状况, 各个连接位置的密封效果也维持在了完好状态。和传统用砖墙搭建而成的密闭设施不同, 这次所用的气垛材料成本降低了差不多四成, 人工成本减少了约三成五, 综合后产生的经济效果十分亮眼；特别是在之后的采动作业阶段时间内, 气垛全部的架构位置的稳定性维持情况优秀, 没有出现一丁点结构性的损伤状况。
重庆君正新型复合材料有限公司完成相关系列项目后续回访环节后, 向相关提供相关一份详尽的材料性能检测报告；该报告显示项目所用复合材料之抗拉强度可达到十五兆帕, 吸水率则控制在百分之零点五以下, 定然完全能够满足井下环境里长久服役条件下严苛的要求。
这个实际应用案例充分证明该新型复合材料气, 在采空区密闭领域具备很高的实用, 尤其适合那些对施工周期把控和项目成本控制较高要求的相关。不过在实际应用过程中还需要结合具体的地质条件与通风要求, 对相关方案进行灵活的调整和优化。
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