一辆新能源汽车行驶数年后
动力电池逐渐衰减
它的终点在哪里？
在大悟零碳园区内
湖北瑞科美新材料有限公司
给出的答案是
通过全流程干法物理回收工艺
让有价值的材料
重新回到电池制造环节
跟随湖北瑞科美新材料大悟生产基地负责人李斌走进生产线，记者看到，一块退役动力电池，在这里要经历拆包、检测、分选、精细拆解、脱粉、材料修复等环节，最终重新变成制造新电池的材料。整个过程像是拆解一栋老房子，先将门窗、砖瓦、钢筋等分别拆下、分类处理，再让有价值的材料投入新房子的建设。
“不能直接把电池打碎，得先把里面的东西拆分清楚。”李斌道出了瑞科美技术的核心差异。
传统处理方式通常是将电芯直接破碎，使正负极材料混杂成难以分离的“黑粉”，再通过“湿法”回收有价金属，进而合成电池材料。此类路线流程长、投入高、碳排放高，且环保压力大。
相比之下，瑞科美采用全流程干法物理回收，从源头上减少材料混杂，让不同部件尽可能“各归其位”。
退役电池包进厂后，经过溯源、放电、预处理和人工拆包，分离出单体电芯。生产线上，人工拆除螺丝，机器人夹持模组、全自动拆卸连接片；遇到粘合牢固的结构胶，则通过冷冻技术使胶体变脆，再将电芯完整剥离。
随后，电芯还会做一次“体检”，根据健康状态和安全性能判断去向。“退役不等于报废。”李斌说，健康状态较好、性能符合要求且没有安全风险的电芯，还可以进入路灯照明等合规领域继续“上岗”；不具备梯次利用价值的电芯，才进入材料再生环节。
“干法回收的核心就在于精细化拆解。”李斌介绍，公司通过算法识别和自动化设备，能够适配上千种不同型号电池结构，实现正极、负极、隔膜、电解液等部件精准分离，避免材料混杂。
在脱粉车间，正负极片上的活性材料被精准剥离。经过高纯脱粉技术，铜、铝等金属被分离回收，而失去活性的粉体，则进入“修复线”。通过特定工艺，材料内部结构重新排列，恢复活性，最终成为能够直接用于新电池生产的再生正极材料。
数据显示
这条全流程干法生产线不使用酸碱、不消耗水
综合资源利用率超过99%
碳足迹较行业平均水平降低50%
一块退役电池
就这样完成了一次“身份转换”
从动力电池使用场景中退出
经精细拆解和材料修复
再次回到电池制造环节
实现“从电池到电池”的循环
目前，瑞科美已建起年处理能力达2万吨退役电池包和2万吨废极片边角料的自动化生产线，提供近百个就业岗位。同时，企业持续推进工艺与装备迭代升级，进一步拓展退役电池资源化利用空间。
从一块退役电池中“拆”出的
不只是铜、铝等有价材料
更是一条绿色低碳的新产业路径
随着越来越多新能源电池进入退役期
这样的循环利用
也将让资源在一次次“重生”中
持续释放价值
来源：全媒体记者李琛 特约记者易荣波
编辑：周洋
校对：张高远
审核：盛为华
终审：朱霞
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