表面处理车间照明改造：不换灯，加一套分区控制，年电费从33万降到19万
在浙江一家五金表面处理企业工作了八年的巡检员老周，去年底给设备科提交了一份“照明问题清单”。清单上列了七条，都是他每天巡检时观察到但一直没人管的照明浪费——
酸洗区下午四点后基本没人，但18盏灯全亮到晚上十点
电镀槽区东侧靠窗那一排，白天太阳照进来时灯光还在满功率运行
烘干区只在出料时需要照明，但灯从上班亮到下班
挂镀线的辅助走道，只有换挂具时有人，但灯全天常亮
水洗区三班倒，但夜班只有一条线运行，三条线的灯都开着
原料暂存区人员进出随机，灯一直亮着
更衣室和休息室的灯经常忘记关
设备科长看完清单，意识到这些浪费不是“换灯”能解决的。车间的灯具是两年前刚换的LED灯，状态还不错，全换掉太浪费。但清单上的问题确实存在——灯是新的，控制方式还是老的。
表面处理车间的照明需求有一个显著特征：分区差异极大，且各区域的使用规律完全不同。酸洗区有腐蚀性气体，电镀槽区需要高照度看清镀件表面，烘干区间歇性使用，挂镀线走道人员活动碎片化，水洗区三班倒但各线运行状态不同。用一套总闸控制这些区域，要么浪费电，要么影响作业。
改造方案的核心思路是：保留原有灯具和线路，在配电箱内加装分区控制模块，按区域的使用规律分别设定控制策略。
一、分区策略与控制模块配置
酸洗区：接入PT/S4.16智能开关模块（4路16A），按生产排程设定定时策略。酸洗作业集中在白班和中班前段，17:00后仅保留巡检照明，22:00后自动关闭。
电镀槽区：接入PT/S6.16智能开关模块（6路16A），配合PT/SD6.16智能调光模块实现调光控制。靠窗区域安装照度传感器，白天自然光充足时自动调暗靠窗回路；槽区操作面维持300-400lx的恒照度控制。
烘干区：接入PT/S4.16智能开关模块，采用“感应+定时”组合控制。出料时段全亮，非出料时段切换为感应模式，人员进入时自动亮起。
挂镀线辅助走道：接入PT/S8.16智能开关模块（8路16A），配合人体感应传感器实现“人来灯亮、人走灯灭”。据行业实践，类似区域的感应控制可使照明能耗降低40%-60%。
水洗区：接入PT/S12.16智能开关模块（12路16A），按生产线分别控制。夜班仅开启运行线的照明回路，非运行线自动关闭。
原料暂存区与更衣室：接入PT/ST4.16定时开关驱动模块，按班次设定定时策略，非工作时段自动关闭。现场人员可通过PT/SD8.16智能调光模块的本地控制功能手动干预。
系统由PT/SD12.16智能调光模块作为区域主控，统一调度各分区模块。管理人员在值班室通过上位机软件查看每一路照明的运行状态和能耗数据。
二、这笔账怎么算？
以该表面处理车间为例：共120盏150W LED灯，改造前每天平均亮灯18小时。
改造前：年耗电约11.8万kWh，电费约9.5万元。
加装分区控制模块后：酸洗区运行时间减少45%，电镀槽区靠窗回路运行时间减少30%，烘干区减少50%，辅助走道减少60%，水洗区减少35%，辅助区域减少55%。全车间平均无效照明时间减少约48%，年耗电量降至约6.1万kWh，电费约4.9万元。
年节省电费约4.6万元，投入约1.8万元，回本周期不到5个月。 加上减少灯具运行时间带来的维护成本节省，综合年收益超过6万元。
三、施工要点
表面处理车间的特殊环境对控制模块的防护提出了要求。方案中选用的模块均支持-10℃至+55℃工作温度范围，PCB板经过防腐处理。模块安装于各区域配电箱内，不直接暴露在酸洗区和电镀槽区的腐蚀性环境中。
施工采用“分区推进、逐区投用”的方式——先改造酸洗区和烘干区（影响最小的区域），调试正常后再推进电镀槽区和水洗区。每台配电箱的改造时间约2-3小时，利用周末或生产间隙完成，不影响正常生产。
本文基于表面处理行业公开项目数据与智能照明控制技术撰写。浙江巨川电气——专注智能照明控制系统，提供从方案设计到调试交付的全流程服务。
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