一、项目背景
在化工、涂装、纺织、污泥处理等行业中，废气处理环节通常伴随大量高温烟气排放。以蓄热式热氧化炉（RTO）为例，废气经760℃以上高温氧化分解后，烟气携带大量余热，若直接排放将造成显著能源浪费。当前，多数企业已配置气-气换热器、气-水换热器或余热锅炉等回收装置，将这部分热量用于预热新风、加热工艺热水或产生蒸汽，以降低燃气与电力消耗。
然而，余热回收设备本身长期处于高温、含尘、腐蚀性工况下，换热面结垢、管路泄漏、循环泵效率衰减等问题难以避免。与此同时，这类设备往往分散于厂区不同位置，甚至跨区域部署，依赖人工巡检与定期维护的传统模式已无法满足精细化管理需求。随着“双碳”目标推进与企业降本增效压力增大，构建一套以数字化平台为核心的远程运维系统，成为保障余热回收设备稳定运行、持续挖掘节能潜力的必要手段。
数之能设备运维管理平台具备多协议兼容、组态可视化、智能告警、工单闭环及远程PLC维护等能力。本项目采用私有化部署方案，要求实现全国各地余热回收设备的集中管理。
二、痛点分析
（一）设备状态感知滞后，故障发现被动
余热回收系统的核心设备——换热器、循环泵、阀门及仪表——缺乏在线监测手段，出现异常故障难以及时发现。
（二）多站点数据孤岛，集中管控缺失
余热回收装置分散布置，仅服务于单套设备，回收热量、节约标煤量、减排CO₂量等关键指标无法自动汇总，管理层难以评估各项目实际节能收益。
（三）运维响应链条冗长，依赖人员经验
当设备出现报警时，从客户发现、电话通知、工程师到场到故障排除，中间环节多、耗时长。同时部分故障需PLC工程师现场编程调试，出差成本高且响应速度慢。
三、项目调研
（一）设备与工艺调研
需梳理余热回收系统的一次侧热源与二次侧用热回路。典型配置包括：RTO或焚烧炉出口高温烟气→气-气换热器→气-水换热器→循环水泵→热水用户（烘干、脱脂、供暖等）。关键监测点位包括：烟气进出口温度与压力、换热介质进出口温度、热水流量、循环泵电流与频率、阀门开度、补水流量等。
（二）控制系统与通讯条件
现场控制器以西门子、三菱等品牌PLC为主，仪表多支持Modbus RTU协议，部分智能电表采用DLT645规约。厂区通常已有以太网或WiFi覆盖，可优先利用现有网络，避免大规模布线；偏远站点可选用4G/5G联网方式。
四、解决方案
（一）总体架构
采用“设备层—网关层—平台层”三层架构，以数之能设备运维管理平台为核心，实现余热回收系统全链条数据的采集、传输、存储、分析与运维闭环。
1. 设备层
涵盖余热回收主体设备（换热器、循环泵、调节阀、风机）及其控制器PLC，以及温度传感器、压力变送器、电磁流量计、智能电表等仪表。对于存量设备，优先通过PLC既有通讯口取数；对于无通讯接口的关键点位，加装无线传感器或485仪表接入网关。
2. 网关层
部署数之能工业智能网关，支持网口、串口多路并发采集。网关向下兼容西门子S7、三菱MC、Modbus RTU/TCP等协议，向上通过MQTT协议加密传输至平台。网关具备本地缓存能力，网络中断时数据暂存，恢复后自动补传，确保能耗核算数据完整性。
3. 平台层
数之能设备运维管理平台部署于企业私有云环境。平台接收网关上报的JSON报文，完成解析、清洗与存储，并提供可视化界面，实现远程监控、故障告警、远程控制、运维管理、远程维护等功能，有效提高工作效率与管理水平。
五、实现功能
（一）全景监控与组态可视化
平台以组态画面还原余热回收工艺流程，集中呈现烟气进出口温度压力、换热介质进出口温度、热水流量、循环泵频率电流、阀门开度等实时参数。设备地图标注全国各地站点分布与在线状态，点击下钻至站点监控页面，解决多站点分散管理问题。
（二）分级告警与异常定位
按测点设定多级阈值规则，针对换热效率下降、循环泵异常、管路泄漏等典型故障触发告警，通过微信、短信、邮件多渠道推送，附带异常点位与关联设备信息。告警分级管理，区分预警与故障等级，减少无效告警干扰。
（三）运维工单闭环
告警或巡检异常一键生成工单，覆盖创建、派单、接单、处理、反馈、验收全流程，实时追踪状态与处理耗时。同时整理汇成运维知识库，同类故障关联至一起，便于分析根因、判断故障分布等。
（四）远程PLC维护
工程师经授权可通过平台对异地站点PLC远程编程、程序上下载及在线调试，无需出差现场。适用于跨区域项目控制逻辑优化与程序缺陷修复，操作过程记录日志，确保可追溯。
（五）节能收益与能效统计
自动汇总各站点回收热量、节约标煤、减排CO₂等指标，按日、月、年生成核算报表，替代人工估算。对“泵耗/回收热量”比值进行趋势分析，指标恶化时提示排查泵效衰减或管路阻力增大，辅助发现节能潜力，推动设备改进工作。
热门跟贴