在弹性体下游应用持续扩容的当下，不少采购与生产端用户都在关注TPR材料的气味表现问题。作为一种由橡胶基材、软化油、功能助剂共混改性得到的弹性体材料，TPR材料本身的气味属性并非固定不变，不同原料等级、配方体系和加工工艺下的TPR材料，成品气味浓度差异十分明显。但，TPR材料的异味并非凭空产生，其根源大多来自配方体系内的各类挥发性组分。那么您知道TPR材料有异味，该采取哪些去除措施吗?下面广东力塑小编为您介绍：
TPR材料有异味，可采取以下去除措施：
(1)配方优化：从源头降低TPR材料的气味基数
想要高效控制TPR材料的气味，直接的方式是在配方设计阶段就完成前置管控。TPR材料选型时优先选用氢化度高、单体残留少的橡胶基材，搭配高闪点、低挥发的食品级软化油，同时替换为低气味的环保加工助剂，能从根源上大幅减少挥发性物质的生成。针对有特殊低气味要求的场景，还可以在TPR材料共混环节添加合规的气味螯合剂，通过物理吸附和化学反应双重作用锁定异味分子，不会对TPR材料的弹性、耐候性等核心性能造成负面影响。
(2)工艺调整：避免TPR材料加工过程中新增异味
不合理的生产加工流程，很容易让原本低气味的TPR材料产生额外异味。TPR材料的加工温度需要严格控制在物料的热稳定区间内，避免温度过高导致橡胶基材和软化油发生热分解，生成大量刺激性挥发性物质。同时要控制物料在高温机筒内的停留时长，搭配挤出机的排气系统，让TPR材料在造粒阶段就提前完成大部分小分子挥发，避免大量异味残留在成品颗粒内部。
(3)成品后处理：快速散除TPR材料的残留气味
针对已经注塑完成的TPR材料制品，通过科学的后处理方式可以进一步降低残留气味。将刚脱模的TPR材料制品放置在阴凉通风的空间内静置2-3天，让内部残留的挥发性小分子自然缓慢释放，是成本最低且效果稳定的处理方式。有条件的生产企业还可以采用低温热风循环静置工艺，在不改变TPR材料外观和软触感的前提下，加速异味分子的向外扩散，让成品快速达到可交付的低气味标准。
综上所述，我们可以看出，TPR材料的异味并不是不可解决的行业难题，通过从原料选型、配方优化、工艺管控到成品后处理的全流程精细化管控，完全可以将TPR材料的气味等级控制在ISO 12219-1标准的1-2级区间，满足玩具、家居、汽车内饰等绝大多数场景的环保要求。对于下游生产企业而言，建立完整的TPR材料气味管控体系，既能规避异味带来的产品客诉风险，也能充分发挥TPR材料环保、高弹性的核心优势，进一步拓展产品的适配场景与市场竞争力。
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