【关注】活性污泥法处理水性油墨废水，最怕的不是浓度高|废水|染料|水性|油墨废|活性污泥

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（来源：华印纸箱彩盒）

在印刷包装行业，水性油墨因为环保属性替代传统溶剂型油墨已经是行业大趋势，但随之而来的水性油墨废水处理问题，却让不少环保运维人员头疼。很多污水站刚接到水性油墨废水的时候，第一反应都是“浓度这么高，先稀释、再加大曝气量肯定能搞定”，可实际运行起来却发现，哪怕把COD从几万稀释到几千，活性污泥还是会出问题——要么是污泥松散上浮，要么是出水发黄发黑不达标，最后干脆整个系统崩溃。

很多人把问题归咎于进水浓度，可实际上，活性污泥法处理水性油墨废水，真正的痛点从来都不是浓度高，而是水性油墨本身的特殊成分，以及它给活性污泥系统带来的微生物抑制和结构破坏。

为什么浓度不是核心问题？

先给大家看一组常见的运行数据对比：

从数据不难看出，只要做好前置调控，哪怕进水浓度偏高，活性污泥系统依然能正常运行。反而不少控制了浓度的系统，依然频繁出问题——这就说明，问题的根源不在浓度，而在水性油墨的成分特性。

真正的杀手：两个看不见的核心问题

（一）亲水型高分子聚合物的污泥改性

水性油墨和传统溶剂型油墨最大的区别，就是连接料用的是水溶性丙烯酸树脂、水性聚氨酯这类亲水型高分子聚合物。这些物质不会像有机溶剂一样直接杀死微生物，却会一点点改变活性污泥的表面性质：原本带负电的菌胶团会吸附大量高分子聚合物，导致污泥的疏水性下降，絮凝能力越来越差。

发展到后期，污泥就会从致密的絮体变成松散的悬浮状，沉降比越来越低，大量污泥随出水流失，就算不断补加新污泥，也留不住，最终系统彻底失去处理能力。

（二）着色剂的微生物毒性与色度累积

水性油墨的着色成分主要是有机颜料和染料，其中偶氮类染料占比超过60%。这类物质本身对微生物就有一定的抑制作用，长期进水会逐步降低活性污泥里异养菌的活性，降解COD的能力越来越差。更麻烦的是，部分小分子染料会穿透絮体结构，在污泥内部累积，不仅会让整个污泥变色，出水色度也会长期超标，哪怕生化池COD达标，出水发黄发黑的问题也解决不了。

很多污水站的常规操作就是加大曝气，殊不知过度曝气会进一步打碎已经松散的菌胶团，加速污泥流失，反而让问题雪上加霜。

低成本稳定运行的解决办法

针对水性油墨废水的核心问题，不需要大幅改造现有活性污泥系统，只要做好三步调控就能实现稳定达标：

1.预处理截流高分子，减少对污泥的改性

在生化之前增加混凝气浮或者混凝沉淀工序，不要只加PAC，一定要搭配阳离子PAM，阳离子可以提前中和水性油墨高分子的负电荷，让树脂和颜料一起絮凝沉淀，把进生化的高分子有机物负荷降低40%以上，从源头减少对污泥结构的破坏。如果进水波动大，可以增加一个调节池，加入少量活性炭粉末吸附残余的小分子染料，进一步降低毒性。

2.优化污泥结构，强化絮凝能力

日常运行中定期向生化池投加黏土或者硅藻土，投加量控制在100-200mg/L每周，可以作为菌胶团的骨架，提高污泥的沉降性能；同时，定期投加复合微生物菌剂，补充能降解丙烯酸树脂和耐受染料毒性的功能菌，避免系统内优势菌种被逐步淘汰。日常控制MLSS在3000-4000mg/L，比普通生活污水略高，弥补部分菌种活性损失。

3.控制运行参数，避免过度曝气

溶解氧控制在2-3mg/L即可，不需要为了提高降解能力开到4mg/L以上，过度曝气会打碎菌胶团，加重污泥流失；污泥回流比控制在50%-80%，维持生化池内污泥浓度稳定，二沉池出水如果还有少量色度，可以在末端加一个简单的活性炭过滤池，或者投加少量脱色剂，就能稳定达标。

总的来说，处理水性油墨废水，不要把精力都放在稀释降浓度上，抓住“减少高分子改性、强化污泥结构、控制毒性累积”这三个核心，现有活性污泥系统就能稳定运行，不用花大价钱改造工艺，也能实现长期达标。

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