雕刻边缘出问题，车间里常笼统地说“切不干净”。但只要把废件拿在手上看，会发现是两类完全不同的现象。

一类是崩：材料被带掉一块，边线出现缺口。

一类是毛：轮廓还在，边线不齐，有细小毛刺或拉丝。

这两类问题，根子在不同的层。

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一、崩，问题在芯层

结皮板的结构是“表皮—发泡芯层—表皮”。刀口切进去，真正承受切削力的是中间那层发泡芯层。

芯层如果密度均匀、泡孔细密，切削阻力就是稳定的，刀走过去能干净地分离材料。芯层如果有疏松区域，刀走到那一处会突然失去支撑，边角就被整块带掉。

所以崩口多出现在受力面积小的位置：尖角、细窄笔画、深雕件的底部。

判断办法是看断面。断面密实、颗粒均匀，说明该处状态正常；断面松散、一按掉粉，说明发泡不均或密度偏低。

二、毛，问题在表层

表层是那层致密皮。它的作用是在切削时把轮廓“锁”住。

皮偏薄或厚度不均，走刀时表层容易被带起，边线就不干净。浅雕件更明显，因为刀口几乎只在这一层里走。

判断办法是对比：拿同规格的另一批板切同一条边，整条边均匀发毛，基本可以确定是表面状态问题。

三、还有第三种：看着完整，摸着有起伏

这类介于崩和毛之间。轮廓没缺，手感不平，侧光下能看到细密毛面。

它通常出现在芯层与表层过渡的位置，精雕件上比较常见，后道处理也比较费工。

这类情况单看一面判断不了，要翻过来对比另一面。两面表现一致，说明是材料整体状态；两面不一致，说明上下层有差异。

四、为什么要分层看

因为两层对应两种解决路径。

芯层的问题，换刀、调参数基本无效，只能换密度档位或换批次；表层的问题，可以通过选表面类型、确认批次稳定性来改善。

方向判错，力气就白花了。车间里常见的做法是先换刀、再调参数，调两天没效果才回头看板——如果先花十分钟看崩口形状，这两天可以省下来。

判断顺序可以固定成三步：换板不换刀、看切口断面、看边缘是否成段出现。三步走完，方向基本就有了。

一句话：崩和毛不是同一种毛病，一个在芯层，一个在表层，先分层，再定方案。