焊装车间大概是AGV最难伺候的地方：焊渣到处飞，地面一层油，车身加夹具动辄一两吨，节拍还卡得死死的。聚氨酯轮子出问题不是换个零件那么简单，是整条线停下来等。
这几年看下来，翻来覆去就7个坑，而且大多是同一个规律——采购清单上看得见的（静载、硬度、价格）反复比较，看不见的（动载、高温、飞溅、静电、地面、巡检）没人问。 今天一次说透。
误区一：只算静载，不算动载
按"车身重量÷轮子数量"选轮，算出每轮500公斤，就配个600公斤的。这是把AGV当货架看了。
它每趟都在启停，上下料还有落位冲击，那一瞬间的载荷能到静载的1.5–2倍，再叠加偏载，结果就是轮芯变形、胶层剥离、轴承提前报废。
判断思路：按动载系数1.5–2.0核算，取最不利的偏载工况。参数盯三样——额定动载、轮芯材质与壁厚、轴承型号。
误区二：硬度越高越耐用
一进焊装车间就往上加硬度，95A起步，有的直接上98A。因为通用选型表里"硬度高=承载强=耐磨"，这条本身没错。
但焊装地面常有油膜和铁粉，硬度一高抓地力就掉，对接时打滑、定位漂移，轻则返工重则停线；而且高硬度胶层更脆，焊渣一烫就崩块。
判断思路：焊装线建议落在92A–95A，配耐高温配方。真正该看的是压缩永久变形和高温下的硬度保持率，不是硬度标号本身。
误区三：以为"耐高温"是句客套话
供应商都说自己耐高温，采购就不再深究。聚氨酯确实比橡胶耐温，但这给了人"随便用"的错觉。
夏季车间40℃往上，加上焊接热辐射和飞溅，胶层会软化、承载下降、永久变形，跑一段时间直径就不圆了。
判断思路：要具体数字——长期工作温度上限、80℃下的硬度保持率、热老化后的拉伸强度保留率。给不出数据的，基本不用再聊。
误区四：没把焊渣飞溅当回事
轮子裸露安装，没有任何遮挡。理由通常是"轮子是消耗品，坏了换就行"。
焊渣粘在胎面上，一边跑一边碾，把胶层烫出坑，把环氧地坪划出沟；嵌进去的铁渣还会让轮子失圆，跑起来抖、定位不准。
判断思路：结构上加防飞溅挡板或轮罩，配方上选抗烧灼的，维护上加一条"定期清理嵌渣"。这三件事成本都很低，但九成车间一件都没做。
误区五：防静电这事儿，没人提
整个选型表里没有"表面电阻"这一项。因为焊装车间的静电和电磁干扰，注意力全在机器人身上了。
静电积聚会把铁粉、粉尘往轮子上吸，磨损加快，对周边敏感电子设备也是隐患。
判断思路：明确要求表面电阻区间（常见10⁴–10⁶Ω量级），并索取第三方检测报告。这条不写进技术协议，供应商默认不会主动给。
误区六：地面没测就选轮
一套轮子配全线，钢板、格栅、环氧地坪通吃，把车间地面当成了均匀的。
实际是同一台AGV在不同区域表现完全两样——环氧区打滑、格栅区异响、焊缝凸起处冲击大，最后局部偏磨，整组提前报废。
判断思路：先做地面普查——材质分区、平整度、油污重灾区、坡度和坎。能治理的先治理，治不了的按分区选轮。这一条做完，寿命通常能差出一倍。
误区七：到期全换，或者坏了再换
要么按固定周期整套换，要么等异响、跑偏了才动手。根子是没有状态判据，只能靠时间和感觉。
前者把还能用的轮子扔了，后者把非计划停线请进了门——而焊装线停一次的代价，够买好几年的轮子。
判断思路：建一张巡检表，3–6个月一次，测三个量：直径缩减（超2%换）、胶层裂纹深度（超1mm换）、径向圆跳动（超0.05mm换）。更换时成组换，别新旧混装，否则一致性立刻崩。
热门跟贴