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陆奥号的VC装甲：日本海军装甲技术的发展与局限

VC装甲本质上是19世纪末至20世纪初英国维克斯（Vickers）公司的专利技术。日本海军在明治、大正时期（如建造金刚级、长门级战列舰时），尚无法自主研发出能够有效抵御大口径穿甲弹的硬化装甲钢，只能通过支付高额专利费，并授权日本制钢所（JSW）与吴海军工厂生产，以此复制英国的VC钢配方。VC钢的配方与热处理工艺均受到英国技术授权的限制，日本每次生产或改进装甲，都需要受到国外授权的制约。

VC装甲的制造过程极其原始且耗时：需要将巨大的钢板放入渗碳炉中，在数周时间内通过高温向钢材表面渗入碳元素，随后再进行极其复杂的表面喷水淬火处理。

由于缺乏大型精密温控设备，日本在制造超厚VC装甲时，硬化层（Hardened Face）与背部软钢层之间的过渡区域极易产生微观缺陷。一旦热处理稍有不慎，钢板在遭受炮弹撞击时就可能发生大规模的层间剥离（Spalling），甚至直接碎裂。

VC钢表面极硬。日本缺乏能够对这种超硬钢板进行高精度切割与螺纹加工的机床，导致VC装甲无法采用电焊方式固定，必须通过在背面预留盲孔，并使用大型螺栓进行紧固。这不仅增加了额外的结构重量，也使战时维修变得极为困难。这也是凯文在上一篇文章中讨论珊瑚海海战期间日本海军与美国海军维修能力差异时涉及的一个重要问题。

传统VC装甲虽然表面极硬，能够有效破坏正面命中的穿甲弹弹头，但其材质极脆、延展性不足。当敌方鱼雷或水雷在水下爆炸，或者高爆弹（HE）在舰体附近爆炸时，巨大的冲击波可能导致硬脆的VC钢板破裂，甚至发生层间剥离。

随着海战交火距离不断增加，炮弹落角逐渐增大，加上航空炸弹的兴起，舰艇对水平甲板防护的需求也日益提高。水平甲板需要的是能够通过延展变形吸收冲击力、防止破片穿透的均质钢，而不是表面极硬、相对脆弱的渗碳钢。

第一次世界大战结束后，日本海军确立了装甲钢国产化战略，由吴海军工厂钢铁部与日本制钢所（JSW）合作，目标是研发一种无需向英国支付专利费、配方完全自主的国产高品质合金钢。由此，NVNC装甲（Non-Vickers Non-Cemented Armor，即非维克斯、非渗碳装甲）应运而生。

20世纪20年代，日本冶金学家成功掌握了低碳镍铬合金钢（Low-Carbon Nickel-Chromium Steel）的热处理工艺。NVNC钢不仅具有良好的韧性，还具备优良的锻造性能与机械加工性能，可以进行复杂的切割和钻孔，并在一定条件下参与焊接，大幅简化造船厂的施工流程。

省去耗时数周的高温渗碳工序后，钢板的生产周期大幅缩短，制造成本也显著降低，使日本海军能够在1920至1930年代建造妙高级、高雄级、最上级重巡洋舰以及各型大型舰艇时，大规模使用国产装甲钢。

不过，由于缺乏高硬度表层，NVNC装甲在面对近距离、大口径穿甲弹直接命中时，破坏弹头及其被帽的能力不如VC钢。因此，在单纯抵御正面穿甲弹直接撞击的情况下，同等厚度的NVNC装甲防护性能略逊于VC钢。

旧日本海军的造舰思路，是根据不同部位的防护需求搭配使用这两种装甲：在战列舰最需要抵御敌舰大口径舰炮直接打击的核心侧舷部位，采用VC钢；而在需要承受爆炸冲击的水下防雷区域、需要抵御高空落弹的水平甲板，以及需要兼顾结构重量的重巡洋舰上，则广泛采用NVNC装甲。

这种装甲配置体现了日本在冶金技术、重工业基础设施与大规模制造能力方面面临的现实约束。

到了20世纪30年代末建造大和级战列舰时，日本海军试图进一步摆脱对英国VC钢技术的依赖，发展了国产VH装甲（Vickers Hardened Armor，维克斯硬化装甲）。虽然名称中带有“维克斯”，但相关技术经过了日本方面的改进，并采用了不同于传统渗碳工艺的表面急冷硬化方法。为了使厚达410毫米的大和号主装甲带达到预期硬度，日本工程师采用了较深的淬火硬化层设计。

第二次世界大战结束后，美军在吴海军工厂发现了原本准备安装于大和级三号舰（110号舰，即后来建成的信浓号）和四号舰（111号舰，未命名即被解体）的装甲板，并将部分样品运往美国进行测试。

这些装甲板包括厚达26英寸（660毫米）的炮塔正面VH装甲，以及厚达16.1英寸（410毫米）的舷侧VH主装甲板。美军使用16英寸（406毫米）MK 6/MK 8超重型穿甲弹（SHS）进行实弹测试。相关说法指出，这些装甲板在测试中出现了明显的脆性断裂（Brittle Fracture），其防护性能比美国Class A装甲低10%至20%。

日本海军之所以在战列舰最核心的防护部位始终无法完全放弃VC装甲及其衍生技术，原因之一在于日本缺乏美国那样能够稳定供应钼等合金元素，并拥有先进大型热处理设备与成熟焊接工艺的工业体系。