文/王新喜
若干年之前，我国的技术实力无法与美西方相抗衡，许多西方国家愿意把高科技产品卖给中国，甚至愿意转让部分技术换市场，但是在今天，美西方在高科技领域对中国严防死守，把各种尖端设备捂得严严实实，高科技死活不肯卖给中国。原因在哪？
从盾构机这种大国重器上，我们或许可见一斑，中国花七亿多买回来的二手盾构机，在中国造出来后，以国外1/10价格售卖，彻底让美西方破防。让美西方破防的不仅是盾构机，在诸多科技领域，一旦西方的科技皇冠被中国拿下，则意味着这个行业的定价权与市场被重构。
比如在硬核科技圈大杀四方的华为。7年前，美国企图用全方位断供芯片与操作系统击垮这家通信巨头。单刚刚过去的2025年，华为直接斩获逼近九千亿元的惊人营收。
步入2026年，华为的新一代自研芯片架构频频惊艳全球。在智能手机市场，华为更是强势夺回销量冠军，被疯狂打压的华为，变成了一家拥有全产业链整合能力的超级巨头，而且在存储芯片上涨的行情下，开始在手机领域降价竞争。
第二个就是大疆了。美国来来回回好几次把大疆塞进受管制设备清单。但美国农业、消防、警察等诸多部门，根本离不开大疆。五角大楼重金扶持的本土替代品价格极其昂贵，图传系统还卡得要命，与大疆相同配置的产品普遍是大疆无人机价格的3-4倍，性能也没有可比性。
美本土产品在自由竞争中一败涂地，无论是禁还是不禁，都无法阻止大疆在全球普及。
第三个是平衡车，当年荷兰研发成本昂贵的平衡车卖到70万人民币，在欧美被包装成“高端稀缺科技”；同样的东西到了中国，被拆开、复盘、再制造，最后变成600块的日用品。
从这里就可以看出，我国一旦在掌握技术之后，那将直接扭转乾坤。一旦中国把成本打下来，你原来靠专利溢价、品牌溢价支撑的利润结构，会在全球市场上快速塌方。
这类故事在中国制造史上并不稀奇。对于中国来说，技术扩散从来不是线性的，进入中国供应链之后往往变成“指数级”，零件可找，供应链配套完善，需求够大，规模摊薄，竞争够激烈，企业自动卷效率。最后出现的不是单点替代，而是整个行业的价格重定。
而最让西方破防的就是盾构机了。
盾构机研发成功，却以国外1/10价格售卖，顿时席卷全球市场
盾构机被誉为“世界工程机械之王”，负责跨越山脉、穿越江河和海底隧道的施工。也是衡量一个国家地下施工和装备制造能力的核心指标之一。没有盾构机的进步，就不会有如今中国地铁网络与隧道工程的大规模发展。
上世纪90年代，国内所需盾构机全部依赖进口，全球盾构机市场被德国海瑞克、日本川崎重工、美国罗宾斯三家企业垄断，它们掌控着从设计、制造到维修的全链条技术，中国想修铁路、挖隧道，只能花大钱从国外引进。
1997年，为修建穿越秦岭的西康铁路隧道，我国从德国引进两台二手盾构机，总价7.6亿元人民币。那个年代中国工人月薪不过几百元，这笔支出的分量可想而知。
而在设备运抵国内后故障频发，中方只能高价聘请德国工程师进行维修，维修期间，德方人员在现场拉起警戒线，严禁中国技术人员靠近观看，生怕中国学技术。
1998年，中国计划修建广州地铁2号线，向日本川崎重工采购盾构机，对方不仅报出每台3.2亿元的高价，附加条件与德国几乎如出一辙：“机器的核心部件维修必须由日本工程师负责，每次维修至少提前一个月预约。”
那个阶段的屈辱不仅仅是经济上的，更是技术尊严上的。
时任中铁隧道局总工程师的王梦恕，他在一次行业会议上拍着桌子说：“我们不能一辈子靠买别人的机器搞基建！就算砸锅卖铁，也要造出中国自己的盾构机！”
2002年，中铁隧道局联合西南交通大学、中南大学等7家单位，组建了国产盾构机研发团队，涵盖地质、机械、土木、电气等领域的专家，向国产盾构机发起冲击。没有图纸、没有技术资料，团队从最原始的方法开始——拆解进口盾构机。他们找到一台已经报废的德国盾构机，运到郑州的临时车间里。
拆解工作比想象中难得多。这台盾构机有上万个零件，大的刀盘直径5米多，重20多吨，需要用起重机吊起来；小的密封件只有指甲盖大小，一不小心就会弄丢。最棘手的是盾构机的控制系统，相当于机器的“大脑”。德国厂商把控制代码加密后存在芯片里，研发团队根本看不到。
但没有经验就一点点摸索，没有数据就一遍遍试验，从刀盘设计到液压系统，从密封技术到控制程序，每一个部件都要靠自己突破。
无数技术人员扎根车间和试验场，日夜不停调试参数，攻克一个又一个技术难关。
2008年，第一台拥有完全自主知识产权的复合式土压平衡盾构机“中国中铁1号”在郑州正式下线，而国产盾构机一旦被攻克，后面的情况就如预料中发展，迅速占据国内市场约90%的份额，2012年拿下首笔海外订单，近年来，以中铁装备和铁建重工为代表的中国制造商，产销量已连续多年稳居全球第一，目前全球70%盾构机来自中国。
中国拥有世界最大矩形盾构、全球首台斜井双模式TBM、以及首台永磁电机驱动盾构机等多项领先技术。
这种市占率快速扩张之后，价格差无疑是主要因素，国产盾构机海外均价约3500至4000万美元，而欧洲老牌企业动辄数倍甚至近十倍的报价相比，差距悬殊。
国产盾构机能够以悬殊的价格差来竞争，源于中国完整的本土供应链集群降低了物流与采购成本，加上中国的制造成本要更低，使得中国能够将盾构机生产成本压缩至约2500万元人民币。以三四千万美元的出口价计算，利润空间依然可观。
再一个是在国产盾构机刚问世，国际市场还不信任，以较低价格切入市场慢慢积累口碑，这是后发者撬动格局的务实之选。
对于西方来说，这种定价，失去中国市场不是少赚一点，而可能是研发预算被迫下调、供应链摊销变慢、股东回报承压，贸易与利润表被冲击，随后传导到资本市场。
过去是你卖我买，你制定价格；现在变成你限我，我自研成功后反过来把价格打下来。对中国来说，这是产业安全的必经路；对部分西方企业来说，这却是利润模型的噩梦。
高科技突破后就定白菜价，我们高端制造业良性升级，或要打破这种定价循环
只不过对中国企业来说，我们或也要反思这个问题，如今，国产盾构机在超大直径、智能化掘进等前沿方向持续突破，并已打入意大利、法国、丹麦等欧洲市场，在技术与产品上我们已经做到较高程度，技术突围是研发工程师与技术从业者日复一日的攻坚、不断迭代的结果，技术本身应该要有高溢价的。
现在不仅是西方怕我们把高科技打成白菜价，我们自己的友商也怕，制造业技术工人也怕，一旦这种内卷成为常态，最终的技术升级之路就会被价格战打断，如果没有利润，制造业产业链上下游产业都无法依靠高科技的攻克来提升生活的品质与实现更优渥的收入与保障。
国产化攻克大国重器之后，以我们的产业链优势，完全可以做到即能有价格优势，又能让自己有更丰厚的利润，我们完全无需以10倍价格差去竞争，哪怕是2~3倍价格差，国外也不是对手。
有更丰厚的利润，可以推动依附于产品上下游供应商形成良性的研发利润循环，推动整个制造业产业链条升级。
把技术突破获得的利润留给制造业链条上下游的工人与供应商，或许是我们制造业升级的方向，在过去很多年，我们依靠高科技玩成白菜价的思路来竞争，虽然取得了市场份额，但有市场无利润，不是良性的竞争方向。
从“价格驱动”转向“价值驱动”，这是中国高端制造业走向价值链高端的必然选择，也是我们打破白菜价定价惯性需要努力的方向。
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