斯巴鲁美国公司最近公布了一组数据。

他们的配件产品开发团队用大幅面FDM打印机做工装夹具，开发周期砍掉一半，制造成本降了70%。两年回本。

一台Stratasys F770加一个高速打印头。

斯巴鲁做的是汽车配件安装工装。

侧护板定位夹具、装配辅助工具这类东西。

以前外包给CNC加工厂，有最小订单量限制，交货周期按周算，中间要是设计改了或者工具坏了，生产线等着，隐性损失比工具本身贵得多。

现在自己打印。设计改了，几天内出新版；

工具坏了，快速补上。

物理库存变成数字库存，按需生产。

3D打印技术方面，他们用的喷嘴孔径较大，材料挤出流速上去了，层高是0.33毫米。

对工装夹具来说，表面光洁度不是第一位的，交付速度和结构强度才是刚需。

牺牲非关键精度换核心效率，这个取舍很合理。

效果是原来需要两台打印机倒班才能撑住的产能，现在一台大型FDM3D打印机全覆盖，另一台腾出来干别的急活。

项目工程经理Matt Daroff说：产能上来之后，内部客户能更早拿到工具，发现问题也更早，省掉了后面返工的时间和材料浪费。

这个案例说明增材制造在工业端的低垂果实仍然是间接制造：工装、夹具、治具、模具、检具。

这些东西批量小、变化快、对交付速度敏感，正好撞在3D打印的甜点区上。

对于想切工业客户的3D打印服务商或者设备商，斯巴鲁这个案例提供了一个可复制的价值主张模板：

不用讲颠覆，就讲省钱、省时间、降风险。

把ROI算清楚，客户自己会买单。

70%的成本差，两年回本周期，这就是说服制造业老板最硬的语言。

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图片均来自斯巴鲁汽车或相关公开报道。

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