近些年，国内汽车品牌新车发布的速度越来越快，各种年款各种版本让人眼花缭乱，相比之下BBA还在遵循3/4年一中改、7/8年一换代的节奏，让很多人觉得“太慢了”，但这样的百年国际大厂必须要走完整的测试研发流程，还要满足世界上各个地区的法律法规，产品根本没法速成。小编收集了车辆研发周期的主要步骤，各位来了解一下吧！
战略规划与立项
第一步的核心目标是定方向、定平台、定预算、定时间节点。通过对全球/区域市场、竞品、用户需求的分析，来确定车型定位、级别、驱动形式、动力类型、核心性能指标等等；然后项目正式立项，锁定项目名称、底盘代号、大概预算、开发周期、SOP时间；再成立跨部门项目组（设计、工程、测试、生产、采购、营销），综合整理此车型所需要的所有人员和资源；还要提前招供应商，比如关键零部件由谁生产、如何生产，启动宝马官方-供应商的技术对接与报价，锁定核心供应商。
概念设计阶段
第二步的核心目标是定造型、定总布置、出数字/物理概念模型。首先要筛选设计师们的2D草图与创意方向，探索车身比例、线条、品牌特征（双肾格栅、霍夫迈斯特拐角）等等，选出一个最优解；再通过1:1胶带图、3D数字建模等确定车辆的关键参数、人机工程、精确控制曲面、同步做风噪/气动仿真；再通过1:1的油泥模型对车辆的各处细节进行确定，锁定最终外观和内饰设计。
工程开发阶段
第三步的核心目标是把概念变成可制造、可测试的工程方案，完成整车与零部件设计。基于平台开发车身（铝合金/碳纤维/高强度钢混合）、悬架（双叉臂/五连杆）、转向、制动等系统，同步做结构强度/轻量化/碰撞仿真；做动力系统（发动机+变速箱/电机、纯电的电池电控）的测试，标定动力输出、油耗/续航、热管理；
还要做整车线束、ECU、ADAS（驾驶辅助）、iDrive车机、座舱电子以及OTA升级的管理和研发；内外饰结构、材质、工艺、间隙面差、灯光、密封，验证人机工程、舒适性、耐久性。同步进行的，还有样件开发（B样件用于台架测试，C样件用于实车装配与验证），确定整车数模、图纸、技术规范之后，最终签发量产样件，仅允许工程变更的微调。
验证测试阶段
第四步是很重要的，其核心目标是验证极限工况下的可靠性、耐久性、安全性、NVH、智能化等等，确保全球市场合规，通常需要经历两个完整的冬季和两个完整的夏季极端环境考验。
先是虚拟仿真测试，整车动力学、碰撞（500+轮）、风洞、热管理、电控/ADAS场景仿真，以此减少30%实车测试；再全球道路上路测试，包括欧洲高速、北美山路、中国烂路/拥堵、澳洲高温、北欧冰雪等等，累计200万公里+，单车15年模拟损耗。
同步进行的还有高温（45℃+）、高寒（-30℃~-40℃）、高原（4000m+）的三高环境测试，安全碰撞测试、电动车型强化电池包碰撞防护、NVH测试、电控/智能测试等项目测试也是必不可少的，达到标准后签发文件允许试生产。
这里有两个很厉害的装备提一下，一个是24年正式启用的全新风洞，其长度接近100米，高45米，宽25米，是世界上最大、最安静的垂直声学风洞；另一个是Sapphire高动态驾驶模拟系统，耗资约1亿欧元，于2020年投入使用，是全球最先进的汽车动态测试平台之一，主要用于车辆驾驶性能调校，特别是悬架系统与整车动态响应的优化。
工业化与试生产
到了第五步的核心目标就是搭建生产线、验证工艺、确保量产一致性，是实现从“研发”到“制造”的过渡。 先通过小批量试生产车辆，来验证焊接/涂装/总装工艺、尺寸精度、装配一致性、缺陷率，同步进行的还有生产线的相关调试和工人培训、操作规范制定。审核量产状态、产品/过程一致性，通过后获得量产许可。
量产SOP与交付
差不多了，到最后就是正式投产、全球上市与持续质量监控。不是交付车主就完事了，还要对全球市场进行数据收集、故障分析和快速响应，如果因为当地法律法规的变动或者工程师发现了新的安全隐患，还要针对性地进行召回处理。
热门跟贴