探访青藏高原上的“列车医生”：21道工序为车辆“探伤诊疗”，人工检修变自动化

本报（chinatimes.net.cn）记者张智西宁摄影报道

在高海拔、高寒的青藏高原，“列车医生”承担着至关重要的任务——确保每列列车以最佳状态运行。

在西宁东车辆段货车检修组合库，巨大的机器声从车间传出。在这里，货车检修、轮轴、设备三个生产车间内，18个检修台位、10条检修流水线承担着货车厂、段修检修工作。

和以往需要人工检查不同，当前，这里已经能通过自动化设备替代繁重的人工工序。比如，钢铁铸就的轮子有没有伤？能否经过检修后正常工作？进入检修台，通过超声“X光机”一照，大小伤痕一览无余。

“这条流水线覆盖了从轮轴收入到选配支出共计29个岗位的全流程闭环智能管控，整条流水线采用智能步进线、机械臂自动上下料、传感器高精度检测、FRID身份全程绑定、数据自动上传HMIS管理系统，各工序无缝衔接、节拍可控，彻底改变了以往工序割裂、来回转运、人工跑腿的老旧作业模式。”西宁东车辆段轮轴车间主任刘博伟告诉《华夏时报》记者。

21道工序保障车辆“健康”

在西宁东车辆段，最常见的是车辆的二、三级修。

在车辆检修方面，一级修相当于“日常体检”，二、三级修相当于“轻伤诊疗”，恢复它的使用性能；四级修相当于“重伤诊疗”，比如车轴、车轮报废了，需要进行车轮和车轴的分解，如果有一个还能用，在进行加工检修之后，再进行四级修，重新把它们组装到一起；五级修则属于“重大手术”，一般需要返厂。

西宁东车辆段轮轴车间轮轴班组工长姜玉龙对《华夏时报》记者介绍，最常见的二、三级修，大约需要21道工序。

“将轮对和转向架、轮轴和转向架分解之后，会经历第一道工序标志板除锈，第二道信息识别，第三道轴承外圈除锈，第四道尺寸自动测量，第五道轴承开盖，第六道轴承退卸，第七道双工位的水轮除锈，第八道车轮的荧光磁粉探伤，第九道车轮的超声波探伤，第十道人工的手工超声波复探，第11道工序是车轮旋修，12道轴径清洗，13道轴端螺栓孔检测，14道尺寸测量，15道轴承压装，16道轴向游隙和轴端剩余量的测量，17道轴承关盖，18道磨合，19道轮轴的尺寸测量，20道涂刷水溶性的醇酸清漆，21道也是最后一道工序是选配支出。这样一套工序二、三级修就已经完整了。”姜玉龙表示。

说起来简单，但每一个环节都需要付出巨大的心血。比如最后一步的选配支出，4个字却蕴含着操作人员日均步行1.5万步的付出。

目前，这些流程已经全部实现了自动化。这也是中国铁路青藏局集团有限公司唯一一家负责铁路货车检修的站段。

2024年，青藏铁路推动检修作业向“自动化、智能化、标准化”转型。当年7月，西宁东车辆段轮轴检修流水线启动改造升级。

现在，轮轴车间拥有3条流水线，110台检修设备，年度检修能力25000余条，承担货车厂、段、临修轮轴检修工作以及货车轮轴四级修、客车轮对厂修的供给工作。

自动化“诊疗”提升效率

《华夏时报》记者在作业区看到，流水线上方的4台黄色车轴抓取机构，采用分段运输的方式完成检修车轴的输送，大大降低了车轴运输的安全风险。

“轮轴收入我们采取RFID电子标签信息读取检修模式，为每一条检修轮轴建立检修身份信息，在每一条轮上磁吸RFID电子标签，各岗位设备自动识别并上传检修信息，实现了轮轴检修过程管理信息化。”姜玉龙介绍。

比如，在开盖、退卸单元，相较于以往传统的人工信息核对、开盖、退卸、轴承搬运，现在更新为一体化单元作业模式，由设备自动识别RFID码，上传轮对及故障信息，机械臂、自动步进线等设备承担了70%以上的搬运、推送等重体力工作，职工从“纯劳力”作业者转变为“设备监控者”，通过自动化设备替代繁重人工工序，有效提升了效率。同时车间已在机械手作业范围设置防护栏，避免机械伤害。

和橡胶轮胎不同，钢铁铸成的轮子免不了生锈，因此，除锈也是保障列车安全的重要环节。

在车间里，新升级的水轮除锈机可以一次性对两条轮对进行除锈，并且不需要使用除锈剂等清洗剂，大大节省了作业时间及成本支出。

在轮轴探伤区域，承担着轮轴的“外科”和“内科”诊疗，通过轮对磁粉探伤、微机超声波探伤、手工超声波探伤，磁粉探伤负责轮轴表面及近表面的裂纹检查工作，超声波探伤负责轮轴内部缺陷及裂纹等检查，精准揪出藏在轮子中的大小伤。

在轮轴车间的“手术室”——轴承压装区域，从轴颈测量、涂油、轴承选配到轴承压装、压装后数据测量全部用智能化设备代替人工，大幅提升了作业效率与作业质量，避免了因作业者工作疲劳、违规作业、标准执行不到位等问题而引发的作业质量问题。

不过，在机器检修的同时，人工则承担起更重要的复测工作。