河南省昊华骏化发展股份公司是一个从年产3000吨合成氨的小厂逐渐改造发展为现在拥有两套生产线，氨醇产量达30万吨/年的尿素、DMF、三胺、复合肥等多种产品的企业。随着生产能力的不断扩大,脱硫系统能力明显不足，脱硫效率下降，系统阻力增加。近年来原料煤煤价上涨，煤质不能保证，烧高硫煤降低成本是大势所趋，所以脱硫系统改造迫在眉睫，公司领导高瞻远瞩，自2007年开始 对脱硫系统进行改造（变脱、半脱），现入脱硫系统半水煤气H2S含量已达到3g/Nm3，仍能保证生产运行稳定，消耗明显降低。

1 改造前脱硫系统情况

两套半脱系统：脱硫塔均为Ф5000×36800 ，各两台脱硫泵，流量为486 M3/h，再生槽Ф6000/6800 ×7500 ，高度为7400，再生泵各两台，流量为468 m3/h。变脱系统，变脱塔Ф3200×33000，变脱再生槽Ф6000/6500×7000 。变脱泵各两台，流量280 m3/h。现两套氨醇生产能力已经达到年产30万吨,脱硫系统能力不足，出现脱硫后H2S超标，发生堵塔、带液现象。

两脱硫系统静电除焦器，东区两台，1#静电除焦器Ф3200×12000，2#静电除焦器Ф5000×14000；西区三台，1#静电除焦器Ф2800×13000，2#静电除焦器Ф3000×12000，3#静电除焦器Ф5000×14000；气量增大，造成除焦、除尘效果下降，焦油和煤灰带入脱硫系统，造成脱硫液中，煤灰、焦油含量上升，直接影响脱硫液的吸收能力和再生效果，同时造成管道和填料堵塞，阻力增加，也影响到气体降温效果。

东西区各两台Ф600 熔硫釜，熔硫能力不足，熔硫残液中复盐高，杂质多，回收到脱硫系统中后，造成盐堵。

以上几种影响因素综合影响，造成脱硫系统工艺恶化，系统压差最高达0.02MPa ,脱硫风机负荷大，经常出现故障，系统运行周期短，检修频繁，脱硫剂消耗上升，变脱后H2S 在0.02g/m3以上，对合成氨、甲醇触媒、尿素生产等产生严重影响（我公司变换采用全低变工艺）。

2 我公司脱硫效率低及堵塔原因分析

2.1 随着生产能力的增大，半水煤气量增加硫化氢含增高，原脱硫泵、再生泵能力不足，液气比小，导致偏流局部硫堵脱硫效率大大下降，阻力增大。

2.2 老塔填料采用填料强度差，运行中易破碎，碎片堵塞塔盘导致偏流，气液分布不均，阻力大，效率低。

2.3 采用栲胶与888脱硫剂混合配比脱硫效果虽好，但由于以前888脱硫剂配比偏少，888溶硫洗塔作用没有有效发挥，造成泡沫沉积在塔盘、再分布器及填料上形成阻力。

2.4 半脱再生槽φ6000 /6800 ×7500 ，变脱φ6000/6500× 7000，一台能力不够，再生效果差，造成脱硫液悬浮硫高，易在塔内集硫，造成填料硫堵。

2.5 半脱系统进口无除焦器，出口除焦器东区两台，除尘、除焦效果差，再加上造气烧型煤灰尘量大，影响脱硫吸收和再生，同时焦油煤灰粘结在煤气管道上形成阻力。

2.6 熔硫能力小，熔硫不彻底，熔硫残液杂质多，复盐多，回收入脱硫系统易造成盐堵，泡沫、残液回收不完全，造成环境污染。

2.7 气体温度高，造成副反应生产Na2S2O3等盐类，造成脱硫剂消耗量大，填料堵塞。

3 具体改造内容：

3.1 新增10台HX-C139φ3900×12735 湿式除焦器10台，半脱总进口5台，东西两系统半脱出口分别3台湿式除焦器、2台湿式除焦器，均与老静电除焦器并联。

3.2 新增再生槽：东区半脱φ10000× 6000， h=15000，变脱φ7000×8000， h=15000。西区半脱φ9000×6000 ，变脱φ6000×8000， h=15000。

3.3 新增脱硫塔：东西区半脱塔φ5000×30000各一台，变脱塔φ3800×31000各一台。

3.4 东西区合成氨系统半脱各增加两台流量1260m3/h，扬程54m脱硫泵。四台流量1260m3/h，扬程64m的再生泵，确保脱硫液循环量。

3.5 东西区合成氨系统变脱各增加两台流量500m3/h，扬程54m。

具体配置情况如下：

东区半脱塔配泵 1# 2台486m3/h+1台1260m3/h h=54m

2# 2台468m3/h+1台1260m3/h h=54m

东区氧化再生槽配泵 1# 2台1260m3/h h=64m

2# 2台1260m3/h h=64m

东区变脱塔配泵老塔原配置不变，新塔配2台500m3/h 扬程171m脱硫泵

西区半脱、变脱与东区配置一样

3.6 熔硫系统原东西区各两台φ600的熔硫釜，改造后新增两台φ900熔硫釜，并集中熔硫，建残液澄清池。

3.7 半脱、变脱老再生槽喷射器更换新增加24个。

3.8 更换老塔部分填料。

3.9 在长春东狮科技（集团）有限责任公司的指导下，调整脱硫液配比，适当增加888脱硫剂的加入量，提高溶硫、洗塔效果。

4 改造后效果

经以上系统改造和工艺操作调整后，取得很好效果：

4.1 静电除灰效果明显，基本消除了焦油和煤灰，达到了“三净一低”即：气体洁净，脱硫液洁净，循环水洁净，降低了气体温度，改造前半脱进口半水煤气温度在65℃以上，现在基本在45℃以下（冬季更低），消除了焦油、煤灰对脱硫液的影响，提高了脱硫效率，减少了因温度高产生副反应生成Na2S2O3等盐类，避免了带液现象的发生，大大降低了脱硫液等消耗。

4.2 脱硫系统的改造增加了脱硫能力，再生能力，再生效果好，脱硫液悬浮硫低，调节幅度大，工艺运行稳定，变脱后工艺状况极大改善，半脱进口气体H2S含量在3g/Nm3以上，变脱后H2S含量可控制在0.0068g/Nm3以下。

4.3 熔硫系统能力扩大，残液澄清后回收，清洁无杂质，节约环保。