在新材料公司山东玻纤30万吨高性能玻纤智造项目（一期）的展厅中，摆放着一块石头——叶蜡石，还有几卷纱团——玻璃纤维纱团。从叶蜡石变身为直径只有头发丝十分之一左右的玻璃纤维，石头便完成了它的变形记。
玻璃纤维在风力发电、交通运输、建筑建材等领域被广泛应用。山东玻纤抢抓产业发展机遇，提升“内功”，在新工艺、新设备上下足功夫，阔步走在高端化、智能化、低碳化的发展道路上。目前，该企业可年产玻璃纤维50万吨，已成为中国玻纤制造领域的规模企业代表。
点“石”成“金”——石头如何变成玻纤
走进山东玻纤窑炉车间，阵阵热浪奔腾而至。一块块石头被碎成粉末，投入1600摄氏度高温的窑炉进行烧制，变成通红的玻璃液。
“叶蜡石的主要成分是硅和铝，是玻璃纤维的主要原料，经过粉碎、烧制、拉丝等多道工序加工，最终形成玻璃纤维。”该公司总工程师杨风波告诉笔者。
在拉丝车间，温度陡降，满是凉意。一台台整齐排列的拉丝机高速旋转，玻璃液从漏板中“飞流直下”，变成一根根玻璃纤维。
“就像是吃拔丝地瓜，拉丝机的作用就是拔丝。”杨风波拿家常菜举例。“与拔丝地瓜不同的是，玻纤的拉丝需要漏板进行控制，漏板孔径大小决定着玻纤的粗细。”
漏板是影响玻纤产品质量的关键部位，是提升产品竞争力的核心技术所在。“我们目前已经掌握多项漏板技术，以满足不同领域对玻璃纤维性能的要求。”杨风波说。
除漏板技术之外，浸润剂也是玻纤制造的关键。
“在玻璃纤维的生产过程中，需要在产品表面涂覆浸润剂，它的性能直接决定产品的性能、品质。”杨风波介绍。山东玻纤为实现自研自产，他们不断摸索、攻坚克难，研制多种浸润剂技术，工艺技术达到国内领先水平。
在发展路上，山东玻纤破解了一道又一道“卡脖子”难题。如今，山东玻纤已拥有6条玻纤生产线，另有年产17万吨ECER玻纤生产线数字化升级技改项目建设中，能够生产各种规格的玻璃纤维，以适应电子电器、交通运输以及相对苛刻的风电行业需求，实实在在地把“石头”变成“金子”。
以“智”运“石”——智能化生产
走出拉丝车间，映入眼帘的便是十几辆AGV智能搬运机器人，他们沿着预设的轨迹，争分夺秒地将纱团运送至烘干炉。烘干后的纱团被自动贴标，再由机械手、打带机、缠膜机等智能化设备打包后，送往立体库，等待发往全国各地。
“我们的立体库和足球场差不多大，用‘叠叠乐’的方式叠了14层，和水塔一样高，可存储49000余托货物。”杨风波介绍。目前，该企业生产线智能化覆盖率达到98%，各流程人工成本平均节约3倍，成为玻纤行业的智能化标杆。
值得一提的是，山东玻纤使用了国内玻纤行业的第一套智能装车系统，搭配3D云台技术，能够自动识别不同车型车厢实况，满足高栏车、平板车等多种车型的自动装车需求，彻底解决“最后一公里”人工作业问题。
在生产设备忙碌的同时，在山东玻纤DCS中央控制室内，巨大的电子屏幕实时展示着各个生产环节视频画面，一“网”打尽、一目了然。
“我们配备先进的炉内监视、在线残氧检测、精密的液位控制等系统，通过对原料输配送、窑炉熔制、漏板控制、废气处理等工艺运行进行实时智能监控，已实现数字化监控管理。”杨风波说。
围“炉”煮“石”——“碳”寻绿色发展
在山东玻纤，办公楼、宿舍楼以及车间办公室，采暖热量全部来自烘干炉余热。他们积极融入国家“双碳”战略，按照“物尽其用、吃干榨尽、能用尽用、能收尽收”的原则，积极“碳”寻低碳发展模式，促进企业节能增效、绿色发展。
“窑炉车间的热来自1600度的窑炉作业，烟气与余热会导致废弃排放量增高、甚至环境污染。”杨风波介绍，针对这一现象，他们环环写实，找准问题突破口，从源头上找到了窑炉烟气余热综合利用的“钥匙”。
“我们将余热输送至不同生产线烘干工序，作为热源烘干纱团，在减少废气污染的同时，改善了作业环境。”杨风波介绍，在生产中，涂覆浸润剂后的玻璃纤维纱团需要通过烘干炉进行烘干，然后固化成膜。
他们将煮“石”的窑炉余温转换为烘干炉的“能量来源”，实现能源循环利用，降低生产过程中的能源消耗，减少有害物质排放，每年可节约蒸汽约30万吨。
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